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强制性行业标准!新隐患判定准则!企业如何解读?必须启动哪些合规行动?

作者:本站编辑      2026-03-27 07:24:14     0
强制性行业标准!新隐患判定准则!企业如何解读?必须启动哪些合规行动?

化工和危险化学品生产经营企业重大生产安全事故隐患判定准则》(AQ 3067-2026)已经正式发布,这标志着我国化工和危险化学品行业安全监管进入精细化、专业化、智能化新阶段。53条判定标准每一条都对应着血的事故教训,企业必须深刻解读标准,及时制定合规行动清单务必在2026年9月30日实施前完成全面自查整改,避免因重大隐患判定面临停产整顿、高额罚款甚至刑事责任。

深刻解读标准

完成合规行动清单

01

  标准发布概况

2026年3月9日,应急管理部发布2026年第2号公告,正式批准AQ 3067-2026《化工和危险化学品生产经营企业重大生产安全事故隐患判定准则》为强制性行业标准,将于2026年9月30日正式实施。

关键信息

  • 标准性质:强制性行业标准(全部技术内容为强制性)

  • 首次发布:本文件为首次发布,无代替标准

  • 编制单位:应急管理部危化监管一司、危化监管二司业务管理,政策法规司统筹管理

  • 技术归口:全国安全生产标准化技术委员会化学品安全分技术委员会(SAC/TC288/SC3)

02

  标准核心变化:从20条到53条

与2017年《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准(试行)》(安监总管三〔2017〕121号,20条)相比,新标准实现了系统性重构

对比维度
旧版(2017年)
新版 AQ 3067-2026
条款数量
20条
53条
(征求意见时为54条,正式发布调整为53条)
标准性质
试行文件
强制性行业标准
章节结构
简单列举
七大章节系统分类
适用范围
化工和危险化学品生产经营单位
危险化学品生产、经营(有储存)企业,化工(含医药)企业
内容覆盖
人员、设备、管理三个方面
重点从业人员、设计与规划、工艺技术、设备设施、生产运行、作业安全、安全管理

征求意见情况:2025年8月26日至10月27日公开征求意见,共收到意见1033条,主要集中在重点从业人员、作业安全及其他重大隐患判定情形,其中采纳和部分采纳540条。

03

  七大章节53条内容深度解析

(一)重点从业人员(5条)

重大升级:学历和专业化要求成为硬杠杠

条款
核心要求
与旧版对比
5.1.1
主要负责人、专职安全生产管理人员未依法经考核合格
保留原要求
5.1.2新增
:涉及"两重点一重大"的企业主要负责人,主管生产、设备、技术、安全的负责人,专职安全生产管理人员不具备化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历或化工类中级及以上职称
全新要求
5.1.3新增
:涉及重大危险源或重点监管危险化工工艺的操作人员不具备高中及以上学历或化工类中等及以上职业教育水平;涉及爆炸危险性化学品的操作人员不具备化工类大专及以上学历
全新要求
5.1.4
特种作业人员未持证上岗
保留原要求
5.1.5新增
:重大危险源主要负责人、技术负责人、操作负责人未按照AQ 3072的要求履责
与AQ 3072-2026配套

解读:这是本次修订最重大的变化之一,将人员学历、专业背景从"鼓励性"要求上升为强制性判定标准,直接关联重大隐患认定。


(二)设计与规划(10条)

新增大量布局安全、抗爆设计、硝酸铵专项要求

条款
核心内容
编制依据/背景
5.2.1
未经正规设计且未开展安全设计诊断;重大变更未重新进行安全设施设计;设计单位资质不满足要求
吸取事故教训
5.2.2
涉及"两重点一重大"的装置或设施外部安全防护距离不符合GB 36894、GB/T 37243要求
原第3条细化
5.2.3新增
:输送甲、乙类火灾危险性、急性毒性(类别1、类别2)的物料管线或全厂性公共管廊穿越与其无关的生产装置、储罐组
防止无关交叉
5.2.4
光气、氯气、硫化氢气体管道穿越厂区外公共区域
原第8条保留
5.2.5
地区架空电力线路穿越生产区且不符合标准规范要求
原第9条保留
5.2.6新增
:涉及爆炸危险性化学品的生产装置控制室、机柜间、交接班室布置在装置区内;涉及甲、乙类火灾危险性的上述场所未按GB/T 50779进行抗爆设计
贝鲁特爆炸等事故教训
5.2.7新增
:涉及甲、乙类火灾危险性、爆炸危险性、急性毒性(类别1、类别2)化学品或爆炸性粉尘的厂房或仓库内设置办公室、休息室、外操室、巡检室等人员聚集场所
人员密集场所隔离
5.2.8新增
:涉及硝酸铵的企业未按标准规范要求核算最大储存量;固体硝酸铵仓库周边50m内存放易燃易爆物品或建有涉及易燃易爆物品的生产装置或储存设施
天津港、贝鲁特事故教训
5.2.9新增
:液化烃储罐区的液化烃专用泵布置在管廊下
防止泄漏积聚
5.2.10新增
:硝化工艺上下游装置的生产工序未实现自动化控制;硝化反应器未设置紧急冷却系统(绝热硝化、微通道反应器除外);热媒温度超过物料T<sub>的涉及硝化物的蒸馏(精馏)釜、再沸器未配备紧急冷却系统
精细化工事故针对性措施

(三)工艺技术(6条)

强化工艺安全信息(PSI)和反应安全风险评估

条款
核心要求
5.3.1
使用淘汰落后危险化学品安全生产工艺技术设备目录中的工艺、技术、设备(含2020年第1批、2024年第2批淘汰目录)
5.3.2
新开发工艺未按要求进行小试、中试、工业化试验直接工业化应用;采用中试、工业化试验装置作为工业化生产装置;国内首次使用的化工工艺未经过省级论证
5.3.3新增
工艺技术来源不明;国外引进或国内转让的生产工艺技术,未提供工艺技术的设计基础、工艺说明、工艺设备清单、工艺控制方式、控制参数以及过程危险性分析报告等工艺安全信息(PSI)
5.3.4新增
硝化装置生产过程涉及的化学物料特性、工艺热分解失控风险、工艺和设备等工艺安全信息缺失
5.3.5
精细化工装置未按要求开展反应安全风险评估,或评估条件与实际工况不相符;未对相关物料进行热稳定性测试;工艺控制指标变更、原辅料变更或投料顺序改变未重新评估;未按评估结论落实管控措施
5.3.6新增
硝基化合物、有机过氧化物、重氮化合物等涉及爆炸危险性风险的固体物料摩擦感度、撞击感度不明确,且未采取防控措施

(四)设备设施(9条)

细化检测报警、防爆、专用设备要求

条款
核心内容
5.4.1
化工生产装置未按标准规范要求设置双重电源供电;BPCS、GDS和SIS未设置UPS
5.4.2
存在可燃或有毒气体泄漏风险的场所未按设计要求设置气体探测器或探测器功能失效;GDS未投入使用
5.4.3
爆炸危险场所未按标准规范要求安装使用防爆电气设备
5.4.4
液化烃(含LNG)、液氨、液氯、无水氟化氢的充装未使用万向管道充装系统;液化烃充装接头不具备锁定、防脱落和脱落自封闭功能
5.4.5新增:易挥发性可燃液体物料储罐罐顶的油气收集管道未设置阻爆轰型阻火器;混合后可能发生化学反应或相互影响的气体共用油气收集系统
5.4.6
安全阀、爆破片未按设计要求设置或未正常投用
5.4.7
全压力式液化烃球罐未按AQ 3059要求设置注水设施
5.4.8新增:硝酸铵溶液储罐的热源温度和储罐内溶液浓度、温度不符合GB 44022要求;未实现硝酸铵溶液浓度在线监测功能
5.4.9新增:液氯储罐厂房、瓶库、充装场所或气化间未采用封闭式结构

(五)生产运行(12条)

新增异常工况管理、人员定位、带压堵漏等要求

条款
核心内容
5.5.1新增
设项目试生产前未完成"三查四定";试生产方案未经审查;未进行PSSR(开车前安全检查)即投料开车
5.5.2
未制定操作规程和工艺控制指标;未按照操作规程即时响应和处置重要工艺报警或气体检测报警
5.5.3
涉及重点监管危险化工工艺、构成重大危险源的装置或设施未实现自动化控制;自动化控制系统未投入使用或功能失效
5.5.4
涉及重点监管危险化工工艺的生产装置未实现紧急停车功能;紧急停车系统未投入使用或功能失效
5.5.5
涉及有毒气体、液化气体、剧毒液体的一级或二级重大危险源未按标准规范要求配备SIS
5.5.6
构成一级、二级重大危险源危险化学品罐区各储罐进、出液相物料管道未实现紧急切断功能或功能失效
5.5.7
安全联锁摘除未履行审批手续或摘除后未按审批要求恢复;涉及物料热分解失控风险的控制、联锁设施未投入使用或功能失效
5.5.8
未按GB 15603等标准规范要求分区分类储存危险化学品;超量、超品种储存;相互禁配物质混放混存
5.5.9新增
生产现场违规存放爆炸危险性化学品
5.5.10新增
涉及甲类、剧毒物料的压力管道、管道元件(弯头、法兰、变径等)采用打"卡具"等临时堵漏措施继续运行
5.5.11新增
可燃液体常压储罐未按AQ 3063要求设置氮气密封保护系统或定期检测气相空间可燃气体浓度
5.5.12新增
内浮顶储罐的低低液位报警值未按标准规范设置或正常运行时浮盘落底

(六)作业安全(4条)

强化特殊作业全过程管控

条款
核心内容
5.6.1
未履行审批手续开展特殊作业;动火作业未按GB 30871要求进行升级管理
5.6.2新增
:涉及易燃易爆或有毒有害介质的设备、管道动火作业前受限空间作业前,未采取隔离措施或未确认设备、工艺处置结果满足安全作业要求
5.6.3
动火作业或受限空间作业未按要求进行气体分析;受限空间作业未连续监测可燃气体、有毒气体及氧气浓度;特级动火作业未实现全过程视频监控
5.6.4新增
:未对生产区作业人员进行入厂安全教育;作业前未对特殊作业人员进行安全交底;实施特殊作业时,企业未对作业实施管理和检查

(七)安全管理(7条)

新增人员定位、异常工况人员控制、变更管理等

条款
核心内容
5.7.1
生产、经营(有储存)、使用危险化学品品种未经许可或超许可范围
5.7.2新增
未对生产过程中涉及的或进口的物理危险性不明的化学品进行物理危险性鉴定与分类
5.7.3新增
涉及重大危险源、高危工艺的企业未投用具有人员聚集报警功能的人员定位系统;进入生产区的人员未携带定位终端;重大危险源安全监测监控数据未接入危险化学品重大危险源安全风险监测预警系统
5.7.4新增
异常工况现场处置时,同一装置区内超过6人或无关人员进入处置现场;涉及高危工艺和工艺危险度4级及以上的精细化工厂房内同一时间现场人员超过2人
5.7.5新增
未建立变更管理制度;变更前未开展安全风险评估;变更未履行审批程序;变更后未对相关人员开展培训
5.7.6
未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度
5.7.7新增
企业主要负责人未进行安全风险承诺或承诺公告与现场情况不相符

04

不忘初心 牢记使命

四大核心变化

变化类型
具体内容
影响程度
1. 人员资质硬约束
学历、专业背景从"鼓励"变为"强制",涉及两重点一重大的负责人须大专及以上学历或中级以上职称
⭐⭐⭐⭐⭐
2. 智能化管控要求
强制要求人员定位系统、GDS系统、SIS系统、监测预警系统接入
⭐⭐⭐⭐⭐
3. 本质安全设计
控制室抗爆设计、硝酸铵专项管控、硝化工艺紧急冷却、爆炸危险性化学品现场存放限制
⭐⭐⭐⭐⭐
4. 全过程管理
从PSSR、异常工况人员控制、变更管理到风险承诺,覆盖全生命周期
⭐⭐⭐⭐

企业合规行动清单(2026年9月30日前)

立即行动项(6个月内):

  1. 人员资质排查:核查涉及"两重点一重大"的负责人、安全管理人员学历/职称,操作人员学历/职业教育水平,制定培训取证计划

  2. 系统接入:确保重大危险源监测监控数据接入国家监测预警系统,投用人员定位系统

  3. 设计诊断:核查控制室、机柜间是否满足GB/T 50779抗爆要求,涉及爆炸危险性化学品的是否违规布置在装置区内

重点整改项(9个月内):

  1. 工艺安全:完善工艺安全信息(PSI)档案,完成精细化工反应安全风险评估复核

  2. 设备设施:检查GDS系统投用状态,液化烃充装接头改造,阻爆轰型阻火器设置

  3. 制度修订:建立变更管理制度,完善异常工况处置程序,建立风险承诺公告制度

持续改进项:

  1. 作业管控:特级动火作业实施全过程视频监控,完善PSSR检查清单

  2. 储存管理:按GB 15603-2022重新梳理分区分类储存,核查硝酸铵周边50m范围

05

  配套标准体系

AQ 3067-2026与以下标准形成配套体系,需协同使用:

标准编号
标准名称
关系
AQ 3072-2026
危险化学品重大危险源安全包保责任管理要求
同步实施
(2026.9.30),5.1.5条直接引用
AQ 3026-2026
化工企业设备检修作业安全规范
同步实施
(2026.9.30),代替AQ 3026-2008
GB 30871-2022
危险化学品企业特殊作业安全规范
5.6.1条引用
GB/T 50779-2022
石油化工建筑物抗爆设计标准
5.2.6条引用
AQ 3059-2023
化工企业液化烃储罐区安全管理规范
5.4.7条引用
AQ 3063-2023
化工企业可燃液体常压储罐区安全管理规范
5.5.11条引用
GB 44022-2024
硝酸铵安全技术规范
5.2.8、5.4.8条引用
GB 15603-2022
危险化学品仓库储存通则
5.5.8条引用

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