“按下启动键，上料、涂胶、堆叠、保压、固化全流程自动完成，现在一条线3个人就能搞定，后续扩产每条线只需要加2人就行。”英洛华科技股份有限公司永磁事业部车间工程师雷伟文指着高速运转的设备说。
在永磁产品制造过程中，粘胶工艺因工序多、节拍紧、人工参与度高，长期以来是影响生产效率和成本控制的关键环节。围绕“提效率、降用工、控成本、稳质量”的目标，英洛华永磁事业部以精益改善为抓手，对粘胶工艺持续开展系统优化。经过一年多探索实践，到2025年10月，粘胶工艺实现稳定批量化生产，生产效率和人效水平均得到显著提升。
“粘胶看似只是几道基础工序，但一旦进入批量生产阶段，任何一个细节都会放大成效率和成本问题。”雷伟文在谈到工艺改善初衷时表示，必须从生产实际出发，用精益思维逐步拆解问题、解决问题。
从手工操作入手，找准改善切入点
2024年7月，永磁事业部建立首条粘胶手动生产线，作为工艺摸索和数据验证的起点。该阶段采用小型点胶平台进行涂胶，在产品表面涂覆胶水后，由人工完成堆叠、保压、刮胶和固化等工序。每条产线需要配置7名员工。
雷伟文介绍，手工线阶段的主要任务并不是追求高效率，而是“把工艺跑通、把问题暴露出来”。在实际生产中，涂胶节拍慢、保压方式不统一、人工操作强度大等问题逐渐显现。
针对保压工序效率偏低的问题，车间设计并试用了专用保压夹具。相比原有通用夹具的效率，专用夹具在结构和受力方式上更加贴合产品特点，在人员不变的情况下，将单线效率提升250%。但同时也发现，涂胶速度已成为新的瓶颈。
“这让我们意识到，单点改善作用有限，必须从流程整体入手。”雷伟文说。
引入半自动产线，生产效能显著提升
基于前期数据积累，2024年10月，永磁事业部建成粘胶半自动生产线。该生产线引入专业粘胶流水线设备，在人工上料后，可自动完成涂胶和堆叠，再由人工完成保压和固化。
半自动线的核心改善在于“减少人工多工位操作”。设备稳定替代人工涂胶后，涂胶节拍明显加快，且一致性更好。通过人员重新配置，1名员工可同时管理2条生产线的涂胶工序，单线用工降至5人，两条线合计仅需9人，单线效率再提升20%。
在推进设备升级的同时，车间同步开展低成本改善。雷伟文介绍，原有工装治具采用传统加工方式，不仅成本高、周期长，也制约了工艺快速调整。通过引入3D打印技术，工装制作成本降至5%左右，制作周期缩短至10%。
“工装便宜了，调整就更大胆了，改善节奏明显加快。”雷伟文表示，这一举措在降低成本的同时，也显著提升了现场改善的灵活性。
此外，针对涂胶节拍问题，车间将点胶方式调整为刮胶。相比点胶较长的移动路径，刮胶行程更短，在保证胶量和质量的前提下进一步压缩作业时间，使单线效率再次提升15%。
推进全自动化，实现稳定批量生产
在半自动线运行稳定、工艺成熟的基础上，2025年5月，永磁事业部正式建成粘胶全自动生产线。该生产线采用最新粘胶流水线设备，在人工上料后，可自动完成涂胶、堆叠、保压和固化等全部核心工序。
全自动线最大的改善点在于“去人工保压”。通过设备替代人工，不仅减少了保压工序的人力投入，也降低了人为操作带来的波动风险。每条产线仅需3名员工即可运行，单线效率趋近半自动产线，生产过程更加均衡、稳定。
“从精益角度看，全自动线的价值不仅在于单线效率，更在于人效和可复制性。”雷伟文表示，随着产线规模扩大，新增产线仅需再增加2名员工即可完成配置，实现一人多线管理，为后续扩产提供了充足空间。
从手工线到半自动线，再到全自动线，英洛华永磁事业部粘胶工艺通过持续优化工艺流程、降低用工依赖度，逐步实现了标准化、稳定化和批量化生产。
“精益改善不是一步到位，而是不断迭代。”雷伟文表示，下一步，车间将继续围绕细节优化和设备稳定性提升，挖掘进一步降本增效空间，以更加扎实的制造能力支撑永磁产品高质量交付。
