为快速贯彻一汽丰田“1153”年度工作主线，狠抓生产保障，建强一流精益制造根基，成都公司制造部总装科聚焦效率提升与工位优化开展专项攻坚，运用“标准工程评价”方法，精准识别并攻克17个工程共62个瓶颈点，成功实现“全绿牌”生产线建设。1月21日，公司副总经理上田実带队深入现场了解改善成效。
面对普拉多车架组因重量物多、部品直供化比例高、作业空间紧张带来的挑战，总装科党员骨干主动领题、牵头攻坚，工匠团队聚力创新突破。通过自主设计制作分层式可滑动备胎搭载台车，巧妙运用联动锁止并借助平衡器拉力辅助，实现轮胎轻松、平稳、精准放入车架下方，彻底消除了人工负重弯腰作业，单台作业时间节约30秒；针对前稳定杆包装需反复上下踏台取件的课题，创新设计制作原地自动回收装置，单台作业时间再省8秒，并从根本上杜绝了动作浪费。
类似这样“微处着手、久久为功”的改善实践还有很多。一系列“毫厘制胜”的持续精进，最终汇聚成单台工时压缩424秒、每年优化成本3.6万元、可动率提升2%的显著成效。其中，备胎搭载台车已申请国家创新发明专利，并在全线成功推广。
公司领导对改善成果给予高度评价，表示这不仅是一次技术层面的有效突破，更是“工匠精神”与TPS理念的深度融合，号召各部门持续固本强基、焕新突破，为公司高质量发展注入源源不断的基层创新力量。
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文/图：李萌/王国庆
编辑：毛婷婷
责编：陈雨桐
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