在市场竞争日益激烈、行业挑战愈发严峻的当下，盟鲁公司以“提质、降本、增效”为核心目标，通过技术创新与流程优化的深度融合，在U型棚生产线上取得了令人瞩目的成果。走进辅助智造事业部，自动化切割生产线精准下料，轨道钢冷弯机有序挥舞进行钢棚棚顶握弯，实时检测的二维码中藏着设备状态与质量检测数据……一系列卓有成效的提质增效举措，让这里焕发出蓬勃的生机与活力。
在传统单模具压弯成型生产中，钢棚成型后变形严重，导致井下安装结合间隙过大；同时生产过程需频繁更换模具、测量尺寸，效率低下，单班最多仅能生产20架。为解决这一难题，盟鲁公司生产技术部联合辅助智造事业部组建技术攻关团队，针对钢棚不同弯曲位置开展深入研究，通过整合弯弧半径相近的尺寸，自主研发设计出可适配不同弯弧半径的成型模具。该模具依托自动送料实现一次成型，既保障了钢棚的产品质量，又大幅提升了生产效率——生产能力由原先每班最多20架提升至每日50架，人员配置也从前期的4人精简至仅需2人即可完成生产。
此外，他们还对关键生产环节实施智能化改造。在U型棚卡栏生产中引入高精度数控切割设备后，卡栏加工工序从原先的下料、钻孔、冲压、成型4步精简为下料、成型2步。这一调整不仅减少了人工投入与转运成本，还大幅提升了配件加工精度，使产品一致性得到可靠保障，相关工序效率提高约40%，同时显著降低了人工操作强度及对技能的依赖程度。
在提升“智造”硬实力的同时，U型棚技术攻关团队深耕工艺软实力的革新，对钢棚核心连接节点等工艺进行持续优化。通过采用新型焊接工艺与更适应井下环境的表面处理技术，产品结构安全性与使用寿命预计可提升20%以上。同时，事业部推行全面质量管理体系，加强原材料入库检验、过程巡检与成品终检，建立质量追溯机制，确保每一件出厂的U型棚都成为“精品工程”。
U型棚技术攻关团队将精益管理理念贯穿生产全过程。重新梳理并优化生产布局，明确了西车间与南车间在钢棚加工规格上的分工，从而有效减少了物料搬运距离与等待时间，提升了整体生产效率。同时，他们推行标准化作业，编制详细的作业指导书，助力员工提升操作规范性与熟练度。此外，实施以激励为导向的绩效考核机制，将生产效率、质量合格率、能耗指标等与团队及个人绩效紧密挂钩，充分激发了一线员工的积极性与创造力。通过一系列管理挖潜措施，整体生产周期平均缩短15%，在制品库存降低30%，运营成本得到有效控制。
一系列举措的落地，带来了实实在在的效益。截至目前，公司钢棚产品的综合生产成本下降了约12%，订单交付准时率稳定在98%以上，客户满意度调查中关于产品质量与工期方面的好评率大幅提升。更重要的是，事业部具备了承接结构更复杂、要求更苛刻的高端项目的能力，市场竞争力明显增强。
未来，生产技术部将继续秉持创新驱动、质量为先的发展理念，不断深化技术创新与管理变革，在激烈的市场竞争中持续跑出加速度，为公司高质量发展注入源源不断的动力。（杨敏）
