近日，长兴智能装备正式推出“CAI-DB智能单板整理生产线”，该产线融合AI视觉识别、精密运动控制与智能决策系统，为胶合板单板加工提供从混级原料到标准化整张板材的全流程自动化解决方案。整线由智能分拣、自动化挖补、精剪优选和整张化拼接四大模块构成，并可无缝对接旋切、干燥、组坯等上下游设备，支持整厂连线生产。
CAI-DB产线搭载金属探测、高分辨率线阵相机、多光谱成像、激光3D扫描、微波含水率检测及超声波红外密度分析等多维传感技术，构建非接触式在线质量监控网络。基于深度卷积神经网络的缺陷识别模型，可毫秒级同步检测死结、孔洞、裂口、色差及含水率分布，识别准确率高达99.3%。中央工业级PC控制系统配合AI算法，处理速度达传统人工产线10倍以上，单班仅需3人即可完成全流程作业，日产能相当于40名熟练工人，用工需求降低70%，板材价值利用率提升20%，综合能耗下降25%，产品合格率提升至98.6%。
在核心工艺上，自动化挖补线通过视觉定位与轮廓重构，实现蝶形、船形及异形补片，补片间隙小于0.1mm，修复强度接近原木性能；精剪优选线借助最优路径算法完成高精度定尺裁切，剔除不可修缺陷并保留最优纤维条块；整张化拼接线采用急速冷却固化与无缝对接联动技术，拼接速度达每分钟30～40米，实现优劣原料的分类高值化利用。
产线搭载工业物联网与MES+SCADA中央管控平台，支持配方管理、全流程质量追溯及数字孪生实时监控。每块单板拥有“一板一码”质量档案，可追溯生产批次、设备参数及操作人员信息。精剪优选与整张化拼接核心装备为原创技术，拥有完全自主知识产权。模块化设计既可整线联动，也可单独接入现有产线，为客户提供柔性升级方案。
此外，长兴自主研发的“GLP-IMC系列胶合板智能整厂联线系统”，已在国内首次实现从原木分选到智能仓储共15道核心工序的数据贯通，彻底打破传统孤岛式作业模式，推动胶合板行业迈向高端化、智能化发展。
中国木业信息网记者：闫杰 徐仰欣
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