在重庆太仓科技有限公司（以下简称“太仓科技”）的生产车间与研发实验室之间，总能看到一个忙碌的身影，他就是公司技术中心主任张小军。每天，张小军穿梭于两个现场之间，俯身对照工艺图纸，逐一核对技术参数、排查工装和刀具隐患。一件件高品质气缸体产品背后，藏着他深耕机械制造领域多年的匠心钻研与默默坚守。
张小军对样品进行分析
太仓科技成立于1999年，是一家专业从事摩托车发动机气缸体、通用缸体研发、生产、销售的民营企业。近年来，公司先后荣获“国家环保模范企业”“高新技术企业”“安全生产企业”等称号。历经多年深耕发展，公司完成了从传统生产车间到全恒温恒湿数字化车间的迭代升级，成为一家全产业链摩托车气缸体制造厂家，成功获评国家级专精特新“小巨人”企业。
今年39岁的张小军，毕业于重庆大学机械设计制造专业，毕业后便扎根汽车、摩托车配件研发赛道，积累了丰富的一线实操与新品研发经验。2020年，张小军正式入职太仓科技，担任技术中心主任，负责公司所有产品技术攻关与新品开发工作。凭借扎实的专业功底和丰富的项目经验，他迅速扛起企业技术革新重任，入职不久便确立大排量气缸体和电镀气缸体两大发展主线，带领研发团队全力攻坚。
“技术领先是企业发展的核心，再难的技术难关也要全力攻克。”此前，摩托车气缸体轻量化核心涂层技术长期被海外技术垄断，传统涂层工艺附着力差、常规网纹能耗高等问题制约了产品升级和市场拓展，成为阻碍企业高质量发展的“卡脖子”难题。没有现成技术参考、没有成熟试验数据、没有对标工艺范本，摆在张小军和团队面前的全是未知难题。为攻克这项关键技术，张小军牵头组建专项攻坚小组，把办公室搬进生产车间，开启日复一日的试验攻关。
张小军（右）和同事讨论技术问题
材料选配、表面预处理、涂层厚度把控、高温耐磨测试，每一个环节都需要上百次试样调试。整整一年多时间里，张小军白天在生产线采集实测数据，夜晚在实验室和同事、电镀专家优化配方，反复推翻原有方案，重新配比线下、线上反复调试。历经数百次试验攻坚，团队最终成功攻克核心涂层新型技术，并顺利实现产品全流程自动化量产，建成国内第一条第三代柔性电镀自动线。
依托新工艺打造的气缸体，各项排放指标优于国标，相较于传统产品，兼具高耐磨、强耐腐蚀、摩擦系数低、导热效率出色等多重优势，产品轻量化效果显著，凭借过硬品质成功进入宗申、春风、隆鑫、力帆、大冶、本田、比亚乔、凯旋等国内外40余家知名车企供应链，成为各大厂商定点战略配套产品，夯实了企业核心竞争力。
“技术研发容不得半点浮躁，每一套工装、每一项新工艺，都要落地生产线、经得起市场检验。”这是张小军日常叮嘱团队成员最多的一句话。立足生产实际需求，入职以来他牵头立项30余项工装研发项目，涵盖缸体定位板综合检测具、精镗加工中心定位总成、各类检漏工装、缸体水道吹屑装置、缸体侧漏检测设备等，全方位补齐企业非标工装短板。随着一个个项目落地投产，他同步统筹知识产权申报工作，累计斩获7项发明专利、38项实用新型专利，实现关键生产工装自主可控，大幅降低了企业外协生产成本。
在深耕自主研发的同时，张小军还主动牵头搭建校企合作桥梁，先后联动重庆科创职业学院、重庆机电职业技术学院、重庆理工大学三所高校，依托院校师资、实验室资源与企业生产平台开展深度产学研合作，联合攻关车削一体化智能加工设备、多向异形铣削装备、三坐标精密测量设备等10余项课题，全部研发成果顺利落地车间实现产业化应用，持续优化生产工艺、提升自动化加工精度。
张小军对样品进行分析
持续不断的技术投入，不断丰富企业产品谱系。在张小军及其团队的深耕下，公司现已研发覆盖50cc至1800cc全排量近800款气缸体，基本囊括国内全品类摩托车发动机配套需求，年均全新落地自研产品40余款，其中水冷系列气缸成功入选市级重点新产品项目，产品研发种类稳居国内行业前列。
接下来，张小军将继续带领研发团队聚焦轻量化、智能化两大研发方向，深挖产品技术潜力、攻坚行业核心技术，以创新助力企业高质量发展。
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总编辑：刘晓
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