2026年5月6-9日，第二十四届中国国际铸造博览会、第十九届中国国际压铸工业展览会（原国际有色及特种铸造展览会）在国家会展中心（上海）盛大举行。本次展会主办方组织多个领域专家组成“观展智囊团”，深入各展馆和主题展区，带领大家“云观展” “看门道”，聚焦展会核心亮点展品，从技术创新、工艺优化、应用场景、发展潜力等维度，进行专业解读。
2026年5月6日，第二十四届中国国际铸造博览会在上海开幕。作为国内铸造行业发展的风向标，本届展会集中呈现了我国铸铁技术的最新研发成果与产业化进展。从1.3毫米极限薄壁精密铸件，到95吨级超大型超稳定机床工作台；从传统动力铸件的迭代升级，到高端材料体系的突破创新，铸铁技术正以系统性创新为翼，突破技术瓶颈、重塑竞争优势，加速迈向高质量发展新阶段，成为支撑我国高端制造产业升级的核心力量。
一、从基础制造迈向极限突破
铸铁产品高端化是本次展会最鲜明的特征，也是我国铸造产业向价值链高端攀升的核心路径。这一趋势并非单一维度的性能提升，而是传统动力铸件精进、超大型铸件提质、薄壁精密件突破三大方向的协同发力，实现了从“能用”到“好用、耐用、可靠”的质变。
传统动力铸件持续迭代，在性能升级的同时向新能源领域延伸。展会现场，HT300、RT450等高性能牌号的缸体、缸盖产品集中亮相，球铁缸体凭借优异的强韧性优势，成为多家企业重点展示的核心产品。更值得关注的是，国内企业已成功攻克清洁能源车型专用铸件技术，实现甲醇、天然气、氢能源等动力车型缸体缸盖的量产，形成了汽油机、柴油机、新能源动力等五大类产品协同发展的格局。传统动力铸件不再局限于传统燃油车领域，而是紧扣新能源汽车产业发展浪潮，通过材料优化与工艺升级，适配多元化动力需求，持续拓展全新应用场景。
砂型铸铁件正突破薄壁精密化极限，为轻量化应用开辟新空间。传统砂型铸造长期受制于壁厚限制，常规铸件壁厚普遍在3-5毫米，薄壁化曾是行业公认的技术禁区。本届展会上，江苏恒立液压的液力变矩器核心定子铸件，将壁厚极限压缩至1.3毫米，且采用低成本、高效率的粘土砂工艺制造，完成了业内公认难度极高的工艺突破。该铸件形似“风火轮”，拥有16至21个角度超过45°的不规则叶片，传统工艺下废品率高达80%。恒立团队通过高温浇注、合金优化、特种砂芯等系统性技术攻关，成功将废品率降至5%以下，并实现年产20万件的稳定量产。这一突破为铸铁件在轻量化、精密零部件领域的应用提供了全新可能。
超大型铸件正实现从“超精、超稳”到“长期精稳”的跨越，突破全球技术瓶颈。阜新力达展出的95吨超大型落地镗铣工作台，是本次展会最具代表性的展品之一。该铸件整体尺寸达6500mm×6000mm×1065mm，采用高刚度、低应力HT300材质，不仅体量创下国内铸造展单体机床工作台铸件之最，更在核心性能上实现突破性进展。其硬度稳定维持在200HBW，整体硬度差控制在±10HBW以内，发布的12项核心性能指标均优于行业现行标准。这一成果标志着我国超大型铸件彻底告别“能做即可”的初级阶段，迈入“做精、做稳、持久稳定”的全新发展阶段，为国产重型装备、工业母机的高端化提供了关键支撑。
二、适配多元需求，构建高效生产体系
面对制造业“多品种、小批量、低成本、短周期”的核心需求，我国铸铁工艺打破单一化发展模式，形成了“企业内多工艺融合、集聚区专业分工协同”的双重多元化格局，实现成本、质量、效率的最优平衡，构建起灵活高效的生产体系。
在企业内部，多工艺融合推动工艺选型的精准化与灵活化。单一工艺难以适配复杂多样的产品需求，国内领先铸造企业纷纷构建多元化工艺矩阵，打破工艺壁垒，实现按需精准选型。展会信息显示，多家企业已布局粘土砂、自硬砂、V法、消失模、3D打印等多种主流铸铁工艺，形成全工艺覆盖的生产能力。在实际生产决策中，企业不再局限于单一工艺路径，而是围绕产品结构、开发周期、生产批量、质量标准、成本预算五大核心要素综合权衡，灵活选择最优工艺方案。这种多工艺融合模式，既能满足高端精密件的质量要求，又能兼顾中小批量产品的成本控制，最大限度适配客户多样化需求，有效提升企业市场竞争力。
产业集聚区形成专业分工协同，释放集群规模效应。我国铸造产业集群化发展趋势显著，多个铸造专业镇、产业集聚区依托区域资源与技术优势，形成了差异化、专业化的发展格局。本次展会上，各集聚区不再同质化展示产品，而是聚焦细分领域，集中展出各自的优势铸铁件，实现了“一镇一品、一区一特”的专业化分工。在集群内部，各企业深耕单一工艺、专注特定产品，有效避免同质化竞争；企业之间则通过工艺互补、技术共享、产能协同，构建起高效联动的产业生态。这种专业化分工协同模式，既降低了单个企业的研发与生产成本，又提升了整个集聚区的技术水平与生产效率，推动我国铸铁产业从分散式发展向集群化、集约化方向加速升级。
三、材料技术实现低成本与高质量的双向统一
高强韧与超低温性能协同提升，适配极端工况需求。通过合金化、硅固溶强化、复合孕育等技术创新，我国铸铁材料实现了铸态下高强度与高韧性的统一。QT800-5、QT700-10等高端球铁牌号，依托合成铸铁、复合多元微合金化、多重孕育及工艺协同技术，兼顾高强度与高韧性，满足高端机械装备的承载需求。在超低温性能领域，技术突破更为显著：QT400-18L、QT350-22AL（-60℃）等超低温高韧性球铁已实现批量供货，良好适配风电、高铁、工程机械在严寒地区的使用需求，成功打破国外高端低温铸铁材料的垄断。
灰铸铁实现低应力、高刚度、性能均匀性一体化，支撑重型装备稳定运行。大型灰铸铁件长期面临残余应力高、性能不均、易变形开裂等难题。本届展会上，云南太标、银丰机床、烟台冰轮、力达钢铁等多家企业展出了高强度低应力机床铸件，成功打破了“高碳当量必然低强度、高强度必然高残余应力”的行业固有认知，为重型机床、工业母机提供了稳定可靠的核心铸件保障。
低成本与高质量双向统一，技术创新破解成本瓶颈。高端材料研发并非一味依赖贵重合金，而是通过孕育剂优化、微量元素微合金化、合成铸铁工艺等创新路径，实现低成本与高质量发展的统一。在孕育剂应用方面，高Ba孕育剂可替代Cu、Mo等贵重合金，有效提升厚大灰铁的力学性能；硫氧孕育剂处理球铁，性能优于传统75SiFe，成本却更低。在微合金化领域，以Cu、Cr替代价格高昂的Ni、Mo，或在孕育剂中添加1%—4%的铌，既能提升铸件强度，又能大幅降低合金用量。合成铸铁工艺则采用“废钢+增碳剂+形核剂”替代传统生铁，已成为高强韧铸铁的主流生产工艺，在保证性能的同时显著降低原材料成本，有力推动了高端铸铁材料的规模化普及。
从本届展会的成果来看，我国铸铁技术已完成从“跟跑”到“并跑”、部分领域实现“领跑”的跨越式发展。古老的铸铁材料正焕发出新的生机，铸铁铸造技术持续突破瓶颈、优化产业结构、提升核心竞争力，为我国高端装备制造与工业母机产业发展提供了坚实支撑。
专家简介
马顺龙，研究员，历任中国一汽子公司专职外部董事、一汽铸锻副总经理及其所属锻造公司总经理、特种铸造厂厂长、铸造研究所所长等职务。中铸协专家委副主任委员，曾兼任中铸协汽车铸件分会副理事长兼秘书长等职务。
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