【热点资讯】国内单线产能最大碳纤维生产线在内蒙古投产;“一种低温非催化氧化回收风电叶片的方法”的专利等5则

5月8日，中国石化新闻办发布消息，中国石化上海石化年产3万吨大丝束碳纤维建设项目一阶段正式投料开车，成功产出合格产品，产品性能达到国际先进水平。这标志着国内单线产能最大的48K大丝束碳纤维生产线建成投产，我国高端碳纤维自主可控再迈关键一步。

该项目由上海石化依托自有专利技术建设，创造了多项行业纪录：建设速度最快，仅用188天建成并提前一个月竣工；投资控制最优，以最低投资实现最优产出；国内产能最大，规模效应突出；技术最先进，实现自主可控。此次投产的一阶段2条生产线，单线设计产能超过3000吨，为目前国内单线产能最大的48K大丝束碳纤维生产线，二阶段8条生产线预计2027年底全面建成。

一阶段项目呈现建设快、国产化率高、成本低三大亮点。在上海石化原创技术基础上持续迭代升级，生产线单线产能较以往提升50%，关键设备国产化率达到100%。项目从开工到机械竣工仅用188天，刷新行业同类装置建设速度纪录，以高效建设彰显我国新材料产业强劲动能。

项目构建了绿电+新材料+风电的绿色循环产业链。项目充分利用内蒙古风能、太阳能优势，绿电使用率超60%，单条生产线每年可减少碳排放2万吨，相当于植树125万棵。同时，项目联合多方资本形成技术、市场、政策、资金协同的产业闭环，吸引风电下游企业落地鄂尔多斯，推动碳纤维产业链绿色化、规模化、集群化发展。

碳纤维被誉为“新材料之王”“黑黄金”，是国家战略性新兴材料。行业通常将每束根数大于4.8万根的称为大丝束碳纤维。上海石化生产的大丝束碳纤维，恰好印证了“比钢硬、轻如棉”的特点——其含碳量95%以上，密度不到钢的四分之一，强度却是钢的7至9倍，兼具耐腐蚀、高模量等优异特性。与小丝束相比，大丝束单线产量更高、单位成本更低，是实现碳纤维工业规模化应用的核心品种。

作为我国碳纤维自主创新的领军者，中国石化是国内第一家、全球第四家掌握大丝束碳纤维核心技术的企业，也是全球首家实现T700以上级48K大丝束商业化运行的企业。2018年，中国石化成功突破48K大丝束碳纤维技术；2022年，建成国内首条48K大丝束全国产化生产线；2025年，研发出60K大丝束碳纤维，填补国内空白，可满足深远海风电等高端场景需求。

目前，中国石化已具备24K、48K、60K等多规格近20种碳纤维产品生产能力。截至2025年底，公司在碳纤维及复合材料领域专利申请868项，数量居全国第一、全球第三，授权专利417项，形成完整自主知识产权体系。其中，硫氰酸钠湿法纺丝制备60K大丝束技术为全球独创，产品强度突破4.9吉帕，单股可吊起1吨重物，技术水平国际领先。

此次一阶段项目投产，不仅提升我国大丝束碳纤维供给能力，更强化技术与产业链优势，为风电、新能源、高端装备等领域发展注入新动力，助力我国从碳纤维生产大国迈向技术强国。

近日，吉林大学物理学院在高温超导材料研究领域取得重要突破，为这一前沿科学领域的发展提供了全新思路。

从磁悬浮轨道交通、电网高效输运，到高端医疗影像、大科学装置精密探测，超导技术是引领未来科技变革的关键力量。然而，传统超导材料往往需要在极低的温度下才能发挥作用，这成为其走向实际应用的巨大瓶颈。

吉林大学物理学院钟鑫团队聚焦“三元氢基超导”材料，通过引入第三种非氢元素，成功构建了更加稳定的结构骨架。团队利用人工智能辅助的晶体结构预测方法，设计出多个新型高温超导体，并借助吉林大学超硬材料国家重点实验室的极端条件实验平台，得到实验表征。日前，这一成果在国际顶级期刊《美国化学会志》上发表。

吉大科研团队此项研究的核心学术价值在于，其证实了通过多元元素协同设计策略，可在更温和的压力环境下开展高温超导材料的探索与制备，为超导材料的实用化发展开辟了全新路径。该成果为低压乃至常压条件下，实用型高温超导材料的研发，提供了坚实的理论支撑与可靠的实验参照。

近日，日本名古屋工业大学白井孝教授团队正式发布重磅研究成果：其自主开发的羟基磷灰石基新型固体催化体系，实现了CFRP的低温、短时间、无溶剂、无损回收——在400℃以下、20分钟以内的温和条件下，即可选择性完全分解CFRP中的环氧树脂基体，完整回收与原生纤维性能完全一致的高品质碳纤维，相关成果已发表于绿色化学领域顶刊《Green Chemistry》。

井孝教授团队的核心突破，在于开发出了一套全新的“活性羟基磷灰石负载多晶铂纳米颗粒（pc-PtNPs@HAp）”固体催化体系，配合两段式低温热解工艺，从根本上解决了树脂与碳纤维的选择性分离难题。

羟基磷灰石（HAp）本身是人体骨骼的主要成分，是一种储量丰富、安全无毒、低成本的钙磷基陶瓷材料，此前已被广泛应用于生物医用领域。而研究团队通过定向调控HAp的钙磷比与表面酸碱特性，挖掘出了其优异的催化活性，再配合自主合成的平均粒径仅5nm的多晶铂纳米颗粒，打造出了一套对环氧树脂具有 “靶向分解能力” 的高活性固体催化剂。

整套回收工艺分为两个核心阶段，全程无任何有机溶剂参与，彻底摆脱了传统工艺的环保枷锁：

①低温选择性分解阶段：在氩气惰性氛围、300~400℃的低温条件下，利用催化剂表面独特的酸碱活性位点，精准切断环氧树脂的分子链，使其分解为挥发性小分子与碳化残渣，这一过程完全不触及碳纤维的本体结构，从根源上避免了纤维的热损伤与氧化损伤；

②残碳高效氧化阶段：切换至氧气氛围，通过催化剂表面原位生成的活性氧物种，将附着在碳纤维表面的碳化残渣，在相同低温条件下快速氧化分解为CO₂和H₂O，20分钟以内即可实现树脂的完全去除，得到表面洁净、结构完整的单根碳纤维。

技术的颠覆性，最终体现在回收碳纤维的品质上。研究团队通过一系列表征测试，全面验证了该技术的无损回收能力：

微观形貌表征：扫描电子显微镜（SEM）结果显示，经pc-PtNPs@HAp催化回收的碳纤维，表面无任何树脂残留，纤维形貌完整、无损伤、无断丝，实现了完美的单纤维分离；而无催化的对照组，纤维间仍有大量树脂团聚，仅能得到片状产物，无法实现单纤维回收。

微观结构验证：拉曼光谱分析结果显示，回收碳纤维的石墨化结构、缺陷程度与原生碳纤维完全一致。而拉曼光谱的特征峰参数，与碳纤维的拉伸强度、弹性模量等核心力学性能呈强相关性，这直接证实了回收纤维完整保留了原生纤维的力学性能，无任何性能衰减。

工业化适配性：该技术采用固体催化剂，形状自由度极高，可直接适配长尺寸 CFRP 构件，能够完整回收长碳纤维，彻底突破了机械法只能回收短切纤维的瓶颈；同时催化剂具备自再生特性，可重复循环使用，为连续化、规模化的工业化运行提供了核心支撑。

该技术或将开创复合材料绿色回收的全新范式。其基于固体催化剂的低温选择性分解理念，不仅可用于环氧树脂基CFRP，更可拓展至其他热固性树脂复合材料、高分子材料的回收领域，为全球循环型社会与脱碳目标的实现，提供了核心的底层技术支撑。

目前，研究团队正进一步优化催化体系，一方面提升催化剂的耐久性与循环复用性，另一方面开发基于地球富产元素的非贵金属催化体系，进一步降低技术成本，加速工业化落地进程。可以预见，随着这项技术的产业化推进，CFRP将彻底告别“一次性材料”的宿命，真正迈入全生命周期循环的新时代，全球复合材料行业的发展格局，也将迎来全新的变革。

本发明在无催化剂、无强酸强碱的温和条件下实现风电叶片高效降解与资源化回收，具有能耗低、纤维损伤小、环境友好、工艺流程简洁等优点，适用于规模化回收处理。

国机重装成立于2001年12月30日，于2020年6月8日在上海证券交易所上市，注册地址和办公地址均为四川省德阳市。它是国内重大技术装备研发制造领军企业，核心业务涵盖重大技术装备研发制造与工程总承包，具备全产业链优势。

据国家电网消息，4月下旬以来，东北地区出现大风天气过程，风电大发叠加光伏发电，新能源最大可用电力达到8807万千瓦，为历史极值。新能源日发电量最大超过9.2亿千瓦时，占当日总发电量和用电量比例分别达53.9%、60.8%；午间新能源最大发电电力达4664万千瓦，占当时发电电力和用电负荷比例分别为68%、73.9%，4项占比指标均创新高。

年初以来，国家电网有限公司东北分部落实公司服务新能源高质量发展专题工作会部署，牵头组建东北电网服务新能源高质量发展工作专班，动态跟踪新能源发电消纳情况。该分部挖掘水电、核电、新型储能等各类调节资源，发挥电力市场作用，严守频率安全底线。

据了解，截至目前，东北电网新能源发电装机容量1.34亿千瓦、占比50.4%，新能源发电量836亿千瓦时、占比35.6%，新能源利用率稳定维持在90%以上。