近日，板材热连轧厂2300设备作业区成功完成卷取层流冷却系统优化改造，通过精准施策破解生产难题，实现产品质量、生产效率与经济效益的多重提升，生动践行了“小投入、大收益”的技术革新理念。
此前，2300产线部分层流冷却系统采用普冷模式运行，存在明显技术短板，无法实现单根集管独立流量调节，同阀组下集管出水压力与流量分配不均，喷水高度差异明显。这一问题直接导致带钢下表面横断面及长度方向冷却速率不一致，内部应力分布失衡，进而诱发带钢瓢曲、浪形等缺陷，同时造成带钢力学性能不合格。此类问题不仅推高了后续矫直、切割工序的生产成本，更严重影响产品质量稳定性、成材率及客户满意度，成为制约产线高效生产的关键瓶颈。
为破解这一生产瓶颈，该作业区技术团队经多方论证、精准施策，制定专项改造方案。在每根下喷集管独立进水支管前端加装手动调节阀，以管路原有超声波流量计为校准依据，精准将总流量调节至工艺标准，标定单根集管最佳出水高度，并在输出辊道、护板等位置设置永久标高标记线，为日常调试、点检提供直观参照。在此基础上，技术人员逐根调节阀门参数，实现全线普冷区域下喷集管出水高度统一、水幕均匀覆盖，从根源解决冷却不均问题。
改造完成后的运行数据显示，因冷却不均引发缺陷率下降超70%，不合格率显著减少，产品内部质量稳定性实现明显提升；愿品种一次合格率大幅提高，精整工序工作量明显降低，有效减少人工、能耗及设备损耗成本，同时释放了产线产能空间。此外，标准化的出水高度标记线形成了可量化的点检维护标准，大幅降低了日常点检难度，该项技术升级的实际成效远超预期。
此次改造的成功，是板材热连轧厂2300设备作业区深耕设备精细化管理、聚焦生产痛点攻关的成果。下一步该作业区将持续跟进改造效果的长期稳定性，同时围绕生产过程中的各类瓶颈问题开展技术创新，为生产线稳产提质、降本增效提供坚实的技术支撑。
供稿：闫 帅
编辑：李 娜
审核：马克成
