该生产线集钢板识别、定位、分拣、切割、标记、码垛等环节于一体，具有机器视觉追踪、顺控连锁、智能工艺排程、任务分配跟踪、样条历史追溯等九大功能体系，实现了与原有工业自动化和大数据管理的无缝对接，在行业内处于领先水平，填补了国内“无人化”钢板取样智能领域的技术空白。
那么，为何要安装这台机器设备？
小编了解到，轧钢厂厚板精整作业区取样班负责取送厚板线成品钢板样条，包括船板，压力容器板、模具钢以及普锰系列等100多个品种。他们每天需要取送300多块钢板样条，送往技术中心（检测中心）加工、检测，再根据检测数据来调配生产。
然而，目前所有的钢板取样和搬运工作均依靠人工，职工劳动强度大、工作效率低，还存在因标识准确性影响钢板检测质量风险。
因此，采购钢板取样机器人全自动生产线系统，实现全过程的自动化，可谓一举多得。
设备运行效果如何呢？
小编在现场看到，钢板取样机器人全自动生产线系统的取样过程中，操作人员只需在操作室内执行“一键式”操作，器械手臂就能按照设定程序高效完成钢板拾取、切割、标记、装箱及数据上传工作。
目前，该设备正在实操调试当中，钢板从切割取样到装箱的完成，稳定在1分钟/块，钢板标识准确性达到100%。
该设备能会带来什么效益？
以往，钢板的取样操作需要12人负责。该项目实施后，在提高岗位安全系数的同时，仅需4人就能完成钢板取样。按照人工成本每月6万元算，一年可以减少人工成本约72万元。
据悉，钢板取样机器人全自动生产线系统预计12月初全面进入运行阶段。该系统的成功引入，标志着轧钢厂踏入智能制造的快车道，成为新钢数字化转型的又一亮点。下一步，轧钢厂将全面探索可实施的智能制造项目，打造全国一流的智能轧钢平台。
（文字/摄影 郭慧娴 杜志明 缪丹妮）
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