具体来说有三个方面：一是数字化系统因工艺逻辑混乱、参数模糊，无法下发可执行的指令，现场仍依赖人工，系统沦为“数据录入工具”；二是将原有工艺的等待、搬运、返工等“浪费”和工时错误、资源错配等“瓶颈”放大，让“低效”的工作更直观；三是产线硬件与工艺需求不匹配，导致硬件设备闲置，产线无法适配生产需求。
梳理优化工艺的核心在于让数字化装配产线建设“有的放矢”，确保所有系统、硬件的投入都围绕优化后的、贴合实际的工艺逻辑展开，从源头避免“数字化建设落地即失效”的问题。
航空航天类离散制造企业在进行数字化装配产线建设时，要结合GJB及行业标准、柔性化、可追溯性等要求，其工艺过程的梳理和优化要遵循“合规打底、精益提效、数字建模、系统集成、闭环迭代”的核心逻辑，兼顾工艺过程的特殊要求，以价值导向、全流程协同和柔性化适配为关键点，形成“工艺-数字-产线”的联动。
以老兵的经验教训和与同行的学习交流，一般来说，通常有四步。
第一步：开展全维度的工艺现状梳理，用“数字化”的视角重新审视。
工艺现状的梳理，核心内容有六个方面：
一是产品结构与BOM的对齐梳理。首先梳理清楚设计与工艺的BOM差异，按“总装-部装-组件装”的层级，梳理各层级装配的产品结构，明确每级装配的物料配套要求、装配关系、接口精度。
二是工艺路线与工位全链路梳理。从组件装配到总装，梳理全流程工艺路线、工序划分、工位布局、工序流转逻辑，标注每道工序的工序名称、作业内容、执行工位、人员资质要求、工装（设备）需求、工时定额、物料齐套要求、质量控制点、转序条件、瓶颈工位、、非增值环节、工艺断点等。
三是工艺文件的标准化梳理。梳理现有纸质的工艺规程、作业指导书、检验要求、特殊过程等，解决术语不统一、格式不一致、参数不明确、经验未显性化的问题，为后续知识数字化沉淀做准备。
四是资源与工艺的匹配梳理。梳理装配现场的设备、工装、夹具、量具的型号、精度等，识别工艺要求与资源能力不匹配的环节，同时梳理人员资质与工艺的匹配度，明确各工序的技能等级要求。
五是质量与工艺的联动梳理。梳理每道工序的检验点类型、检验方法、判定标准、不合格品处理等流程，重点统计各工序的返工率、报废率，定位因工艺设计不合理导致的质量问题。
六是物流与工艺的协同梳理。梳理各工序的物料需求清单、配送时间、线边存储要求，识别因物料齐套性差、配送路径不合理导致的工艺执行中断问题。
在工艺现状梳理的过程中，一般采用价值流图绘制装配全流程的工艺价值流，区分增值工序和非增值工序，直观呈现工艺痛点，同时用Excel或者PLM 系统搭建工艺现状台账，实现全要素数字化记录。
第二步：对工艺过程进行精益化优化，先消浪费，再做数字化。
工艺优化的过程也有六个方面：
一是工艺路线与工位平衡优化。基于价值流图消除非增值环节，合并重复工序、优化转序路径、缩短等待时间。对工时过长的瓶颈工位，拆分工序、补充适配资源，调整各工位的工序内容，使各工位的标准工时偏差控制在合理范围（一般≤10%），提升生产线整体节拍。
二是装配工艺方法优化。针对高返工工序，优化装配顺序、明确定位基准、细化手工装配的力控范围、拧紧顺序等操作参数，从工艺设计上避免质量问题，减少返工率。将老师傅的经验型工艺转化为量化的工艺参数和标准化的作业步骤，避免人工操作的随机性，将经验工艺显性化。对高强度、高精度工序，合理分配人机作业内容，提升效率和作业安全性，实现人机协同的优化。对多品种小批量型号，设计通用工艺模块和专用工艺模块，通用模块复用、专用模块快速切换，适配小批量生产，实现柔性工艺设计。
三是工装夹具与设备优化。减少专用工装夹具的数量，提升通用化率，降低工装管理成本，实现标准化+通用化。对高精密装配工序，升级适配的高精度设备或者量具，替代人工操作，提升工艺执行的一致性。对现有设备进行加装传感器、数据采集模块等简易数字化改造，使其能采集工艺执行参数，为后续数字化监控做准备。
四是物料配套与物流工艺优化。基于各工序的物料需求，设置线边库，实现准时配送，按工艺节拍将物料精准配送到工位，消除物料等待。对高精度、易损物料，设计专用的线边库存储工艺，避免物料损坏导致的工艺执行问题。为每批物料设计唯一的数字化二维码或者RFID标识，关联装配工序，实现物料-工艺-产品的全链路追溯。
五是质量检验工艺优化。将部分后端质控点前置到装配工序中，实现边装配、边检测，及时发现质量问题，避免后续返工。统一各质控点的检验方法、判定标准、记录格式，将检验参数与工艺参数联动，实现检验工艺的标准化。对关键质控点，设计数字化检验工艺，替代人工记录，提升检验精度和效率。
六是返工与变更工艺优化。梳理各工序的返工原因，设计标准化的返工工艺步骤，明确返工后的复检要求，同时规范返工的数字化记录流程。设计符合要求的工艺变更流程，明确变更申请、审批、验证、下发、执行的全步骤，确保工艺变更的可追溯性。
对优化后的工艺，一般要通过小批量试产验证其合理性，采集试产数据，与优化前对比，持续调整至工艺稳定。
第三步：实现工艺的标准化与模块化，打造数字化可复用的工艺基础。
实现工艺的标准化与模块化，一般有五个方面：
一是制定企业统一的装配工艺规程标准。明确工艺文件的格式、术语、要素，如工序编号、作业内容、参数、资源、质控要求等，实现所有工艺文件的标准化编制和管理，同时将相关标准看齐，确保合规性，实现工艺规程的标准化。
二是工序与工艺模块标准化。按照“产品类型 + 装配层级 + 工序类型”将优化后的工艺拆分为通用工艺模块和专用工艺模块。对于通用工艺模块，如螺栓拧紧、零件定位、基础检测等，可在不同型号产品中复用；对于专用工艺模块，针对特定产品设计。为每个工艺模块分配唯一的编码，明确模块的输入、输出、执行参数，使其能被数字化系统快速调用。
三是工装、量具、设备的工艺标准匹配。建立工装、量具、设备与工艺模块的标准化匹配关系，明确某类工艺模块适配的设备型号、精度要求、操作参数，避免资源与工艺的不匹配，提升工艺执行的一致性。
四是人员资质与工艺的标准化匹配。制定各工艺模块和工序的人员技能等级标准，明确不同工艺所需的人员资质、培训要求，实现人员与工艺的精准匹配，避免因人员技能不足导致的工艺执行问题。
五是建立企业工艺标准库。将标准化的工艺规程、工艺模块、匹配关系等纳入企业工艺标准库，实现工艺标准的数字化存储、检索、复用，为后续工艺数字化建模提供基础。
第四步，将物理工艺转化为数字化模型，实现工艺与产品、资源、质量、物流的数字化联动。
构建数字化模型，一般有四个方面：
一是基于PLM 的数字化工艺建模。以企业 PLM 系统为核心，建立装配数字化工艺模型，实现工艺模型与EBOM、PBOM、MBOM的联动。产品结构变更时，工艺模型自动同步更新，避免设计与工艺脱节。实现工艺模型与设备、工装、人员等资源的关联，明确每道工序的资源需求，为排产提供数据；实现工艺模型与质量模型的关联，将质控点、检验参数嵌入工艺模型，实现质量与工艺的联动管控。
二是数字化工艺卡与工序参数定义。将标准化的工艺模块转化为数字化工艺卡，替代传统纸质工艺卡。数字化工艺卡需包含可执行的量化参数，并直接下发到MES系统，指导现场作业，同时为每道工序设计如 3D 动画、视频等数字化作业指导书，替代纸质文档，提升现场人员的理解效率。
三是开展工艺仿真与虚拟验证。利用数字化工艺仿真工具，对装配工艺、生产线布局、工位作业进行虚拟仿真与验证，以验证工艺路线、工位平衡和人机协同的合理性，以及不同型号产品的工艺模块切换的可行性。
总之，由于航空航天类离散制造的小批量单件、工艺过程复杂、可靠性高、质量追溯性强等特点，数字化生产线的建设具有难度大、投资大、风险高等特点，在建设的时候，必须摒弃原有的习惯思维和懒惰心理，对工艺过程进行细致的梳理与优化，实现“事半功倍”，达到建设目的。
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