一文看懂丨清洁验证技术---粉散剂生产线的清洁验证(兽药GMP)

     粉散剂生产线的清洁验证怎么做？

      针对粉散剂（粉剂、散剂、预混剂）生产线的特殊性（粉尘大、易吸附、难清洗），结合GMP要求及行业通用标准，粉散剂生产线的清洁验证通常遵循以下核心流程和要点。

由于粉散剂通常涉及共线生产（同一设备生产多种产品），防止交叉污染是清洁验证的首要目标。

1. 验证前的准备工作（先决条件）

在开始取样测试前，必须确保以下基础工作已完成：

• 清洁SOP已定稿： 必须有一份经质量部门批准的、详细的清洁标准操作规程。明确规定清洁剂种类、浓度、清洁工具、清洁步骤（如拆卸范围、擦拭方向、淋洗时间等）。
• 分析方法已验证： 检测残留物的方法（如HPLC、紫外分光光度法或总有机碳TOC）必须经过验证，证明其灵敏度、准确度能满足检测要求。
• 最难清洁设备已确定： 通常选择产量最大、或最难清洗的那台混合机/粉碎机作为验证对象。如果设备组相似，可采用“矩阵法”或“最差条件”进行分组验证。
• 最难清洁产品已选定： 选择溶解性最差、毒性最大或剂量最小的产品作为“参照产品”进行验证，只要它通过了，同组的其他产品通常被认为也适用。

2. 确定残留限度标准

清洁验证不能无限追求“零残留”，必须设定一个科学的可接受标准。通常采用以下三种标准中最严格的一种：

1. 生物活性限度（1/1000剂量）： 残留物不得高于下一产品最低治疗剂量的1/1000。
2. 浓度限度（10ppm）： 任何产品中，前一产品的活性成分残留不得超过10ppm
3. 视觉限度： 清洁干燥后的设备内表面，必须目视清洁，无可见残留物、无异物、无残留水痕。

3. 取样方法与取样点

粉散剂设备结构相对简单（多为不锈钢内壁），通常采用擦拭取样和淋洗水取样相结合的方式。

• 擦拭取样（Swab Sampling）：
• 适用： 固定的、不易移动的设备表面（如混合机内壁、料斗死角）。
• 操作： 使用专用棉签（通常为聚酯头），蘸取溶剂（如注射用水或甲醇），在规定面积（通常为100cm²）内按“S”型或井字型轨迹擦拭。
• 注意： 棉签材质不能干扰检测，且需做“回收率试验”以校正结果。
• 淋洗水取样（Rinse Sampling）：
• 适用： 光滑管道、可循环的CIP系统或难以拆卸擦拭的部位。
• 操作： 收集最终淋洗水的最后部分进行检测。
• 目视检查： 这是所有取样的基础。如果目视不清洁，无需进行化学检测，直接判为不合格。

4. 验证实施的核心步骤

步骤一：清洁执行

严格按照批准的SOP对设备进行清洁。记录清洁过程中的关键参数：清洁剂浓度、清洁时间、清洗温度、刷洗力度等。

步骤二：取样

清洁结束后立即取样，避免污染物重新附着或溶剂挥发干扰。

• 取样点选择： 必须包括最难清洁的部位。例如：混合机的底部死角、搅拌桨叶背面、过滤器滤芯、出料阀密封处、粉碎机的筛网等。
• 微生物取样： 如果产品有微生物限度要求，还需在关键部位进行微生物擦拭或接触碟取样，检测菌落数。

步骤三：检测与分析

将样品送至QC实验室，使用验证过的分析方法检测残留量。

• 检测项目： 通常包括活性成分残留、清洁剂残留（如氢氧化钠、酸液）、微生物限度。

步骤四：清洁有效期验证（储存期）

这是很多企业容易忽视的点。

• 操作： 设备清洁合格后，分别在0小时、24小时、48小时、72小时……甚至更长时间后，再次取样检测微生物和残留量。
• 目的： 确定设备清洁后最长能存放多久（如“清洁后有效期为72小时”）。超过这个时间未生产，必须重新清洁。

• 棉签回收率低： 很多时候检测不出残留，不是因为干净，而是棉签没擦下来或溶剂没萃取出来。必须做擦拭回收率试验，如果回收率低于50%，数据可能无效。

清洁验证中的擦拭回收率试验（Swab Recovery Study），本质上是为了证明“你擦下来的量，真的能代表设备上残留的量”。

简单来说，如果设备上残留了100微克药物，你擦拭取样后只检测出了50微克，那么回收率就是50%。如果回收率太低或不稳定，你的清洁验证数据就是无效的——因为检测结果合格，不代表设备真的干净。

以下是基于GMP规范和行业标准操作流程（SOP）整理的实操步骤：

1. 试验前准备（三要素匹配）

为了保证试验结果能真实反映生产现场的情况，必须确保以下三个要素与实际清洁验证时完全一致：

• 材质（Coupon）： 准备与生产设备内表面相同材质的“试片”（如316L不锈钢板），通常尺寸为10cm x 10cm（100cm²）。
• 擦拭工具： 使用验证方案中规定的棉签（如聚酯头棉签）和溶剂（如注射用水、乙醇或稀酸）。
• 模拟残留物： 选择最难清洁的产品（通常是溶解度最差、活性最强的产品）的活性成分（API）。

2. 核心操作步骤（四步法）

步骤一：制备“人工残留”

• 配制溶液： 将选定的活性成分配制成已知浓度的溶液。
• 涂布： 使用移液枪，将定量的溶液均匀滴加或涂布在准备好的材质试片上。涂布的量通常设定在残留限度（Limit）的50%-100%之间，以模拟最接近真实的残留水平。
• 干燥： 将涂布好的试片放置在通风处自然晾干（通常1-2小时）。注意： 干燥过程要防止空气中灰尘或微生物的污染。

步骤二：执行擦拭取样（模拟操作）

• 润湿棉签： 用规定的溶剂润湿棉签头部（通常“S”型轨迹擦拭）。
• 擦拭： 在涂布了残留物的试片上，按照预定的轨迹（通常是先横向后纵向，或“弓”字型）进行擦拭。注意： 擦拭时要施加适当的压力，覆盖整个表面，且棉签不能破损。

步骤三：样品提取

• 转移： 将擦拭完的棉签放入装有规定体积（如10mL或25mL）提取溶剂的试管中。
• 震荡/超声： 为了让棉签上吸附的残留物完全溶解到溶剂中，通常需要震荡或超声处理一定时间。

步骤四：检测与计算

• 检测： 使用HPLC或紫外等分析方法，测定提取液中的实际残留浓度。
• 计算回收率：

3. 如何判定结果是否合格？

根据行业惯例和FDA/欧盟GMP指南，回收率试验通常需要满足以下标准：

• 单次回收率： 通常要求>50%。如果低于50%，通常认为取样方法无效，需要优化（如更换棉签材质、改变溶剂或增加擦拭力度）。
• 平均回收率： 通常要求>75%或>80%。
• 精密度（RSD）： 多次试验的相对标准偏差应<10%或<20%（视具体要求而定），以证明结果的重现性。

4. 常见失败原因与对策（避坑指南）

• 回收率极低（<30%）
• 原因： 残留物与设备表面结合太紧密（如干结的粉末），或者溶剂无法溶解该残留物。
• 对策： 尝试更换更强效的溶剂（如加入少量酸、碱或有机溶剂），或者在擦拭前先将棉签充分润湿。
• 回收率波动大（RSD过高）
• 原因： 操作人员手法不一致（如擦拭力度、轨迹不统一）。
• 对策： 对操作人员进行专门培训，或者使用机械臂进行标准化擦拭（虽然成本高，但数据最准）。
• 棉签干扰：
• 原因： 棉签本身的材质（如棉花纤维）可能会吸附活性成分，或者棉签本身含有干扰检测的杂质。
• 对策： 做空白对照试验（Blank），扣除棉签本身的背景值；选择低析出、低吸附的专用取样棉签（如聚酯头）。

总结

擦拭回收率试验不是做一次就行，通常要求至少两名不同的操作人员，每人重复3次，或者在不同天数内进行重复试验，以证明该方法在不同条件下都能稳定复现。这是清洁验证报告中审核最严格的章节之一，务必确保原始数据（如称量记录、配制记录、色谱图）完整可追溯。

    在制药、食品、化妆品等对卫生要求极高的行业，清洁验证是确保产品质量与安全的关键环节。随着行业发展，2025 年的清洁验证技术指南在多方面有了更新与优化。

一、清洁验证的重要性与适用范围

旨在证明清洁工艺可清除设备残留至可接受水平，防交叉污染，适用于多行业生产设备。

二、清洁工艺设计与开发

风险评估：用风险管理工具评估生产工艺、设备等，关注共线生产反应风险与设备残留风险。

最难清洁物质确定：按溶解度、清洁难度、毒性选，数据不足则单独验证。

清洁剂选择：依污染物与设备材质选，评估残留影响，优先低毒环保型。

清洁步骤与方式：含预处理等步骤，有自动、手工、半自动三种方式。

三、清洁验证实施

取样方法：擦拭取样测难溶残留，淋洗取样适不便拆卸设备，另有目检、接触碟取样法。

分析技术：选择性分析用 HPLC 等，非选择性分析用 TOC 分析仪等。

四、持续清洁工艺确认

需日常监测参数、评估变更、定期审核回顾。