低产能胶膜生产线（年产能≤500 万㎡）适配普通精度要求（膜厚公差 ±5%），设备配置以核心功能达标、控制投资成本为核心，无需过度追求高端自动化。
一、胶膜生产线核心需求
高端精密制造领域，胶膜需求正迅速增长。
胶膜主要用流延工艺生产，要求：精度可控、稳定高效、洁净达标。
原料需精密计量，经充分熔融共混保证组分均匀；熔体过滤精度达 20-50μm，去除杂质避免膜面缺陷。
成膜环节通过狭缝模头或压延设备精准控厚，配合冷却定型辊组固定尺寸，防收缩变形。
在线检测需实时监控膜厚与缺陷，快速反馈调整参数。
收卷分切需控制张力与精度，避免膜面起皱、毛刺。
适配原料特性（如吸湿性原料预干燥），保障连续生产效率，且满足环保与应用场景洁净要求（如低 VOC、无颗粒析出），平衡产能与产品一致性。
二、生产设备投入，总投资约80~150 万元
1. 原料计量与熔融环节
核心设备：单螺杆挤出机（长径比 30:1），满足基础熔融共混需求，适配常规胶膜原料（如普通 PE、PP 或简单共混体系）。 配套设备：重力式计量加料机（计量精度 ±1%），按配方比例输送颗粒或粉末原料，保障配料均匀性。 可选设备：原料干燥机，仅当使用 SEBS、TPU 等吸湿性原料时配置，避免熔融过程中产生气泡缺陷。
核心设备 1：单级熔体过滤器（过滤精度 50μm），有效去除原料中的杂质与凝胶颗粒，避免膜面出现针孔、晶点等基础缺陷。 核心设备 2：简易狭缝模头，膜宽控制在≤2m，通过调节模头间隙满足 50~500μm 的膜厚需求。 可选设备：三辊压延机，仅在生产厚膜（>100μm）时添加，进一步优化膜面平整度。
3. 冷却定型与拉伸环节
核心设备：普通水冷冷却辊组（温度控制 ±5℃），快速冷却流延后的熔体膜，固定膜的形态与尺寸，避免收缩变形。 可选设备：拉伸取向机，无需强制配置，若需提升胶膜基础力学强度，可按需添加，不追求高拉伸倍数。
核心设备 1：红外测厚仪（测厚精度 ±3μm），实时监控膜厚并反馈调整工艺参数，满足普通精度的厚度控制需求。 核心设备 2：普通分切机（分切精度 ±1mm），按客户需求将宽幅膜分切成指定规格，保证切边平整无毛刺。 检测方式：以人工抽检为主，无需配置自动化缺陷检测设备，降低投资成本。
5. 收卷与包装环节
核心设备 1：普通收卷机（张力控制 ±5N），将分切后的胶膜整齐收卷成卷材，控制收卷张力避免膜面拉伸或起皱。 核心设备 2：手动覆膜包装机，用 PE 膜或防粘纸对成品卷材进行保护，防止运输存储过程中出现污染、粘连问题，无需复杂自动化包装功能。
6. 特殊场景适配调整
若生产 SEBS/POE 复合胶膜或含填料改性胶膜，需将单螺杆挤出机替换为双螺杆挤出机，提升混炼均匀性，其余设备可保持原有配置不变，兼顾功能适配与成本控制。
三、场地投入
年产能≤500 万㎡胶膜生产线，占地面积：约 80~120㎡。
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