在非标自动化生产线中，间歇分度移料是高频核心动作——小到电子元件封装，大到食品包装转盘，都离不开精准的“转停配合”。而凸轮分割器，正是这套动作的“心脏部件”。
今天就从基础到实操，拆解间歇分度移料的核心逻辑，尤其分享1个让凸轮分割器停留时长翻倍的实用技巧，所有内容均来自一线应用经验，参数精准可落地 ?
? 一、非标设备有哪些常见布局？
非标设备的布局没有固定模板，核心围绕“物料流转效率”和“工位需求”设计，其中与间歇分度移料适配度最高的有3类：
1. 圆盘布局（应用最广）：核心是旋转工作台，搭配凸轮分割器驱动，工位均匀分布在圆盘上，适合多工序连续加工，比如瓶盖印刷、电子元件点胶设备。优点是占地小、节拍稳定，常见工位数量2-48个，适配绝大多数轻中载场景。
2. 直线布局：通过分度皮带/链条实现物料间歇平移，多用于长距离输送或多设备联动，比如电池极片加工线。缺点是定位精度略低，需搭配定位气缸辅助锁紧，适合对转位速度要求不高的场景。
3. 环形布局：结合圆盘与直线优势，通过多个分割器联动形成闭环流转，适合大批量、高节拍生产，比如汽车零部件组装线。但结构复杂，对分割器同步性要求极高，通常选用同品牌同型号产品。
⚙️ 二、什么是旋转分度移料？
简单说，就是把电机的连续旋转运动，转化为物料的“旋转+停顿”间歇运动——转位时快速切换工位，停顿时完成加工、装配、检测等动作，是自动化生产线实现“高效且精准”作业的核心方式。
其核心要求有两个：一是分度精度，二是停动稳定性。比如电子元件封装线，分度精度需控制在±0.01mm内，否则会导致点胶偏移；而食品包装线对稳定性要求高，停顿期间不能有丝毫晃动，避免物料洒落。
这种移料方式广泛应用于制药、印刷、电子、汽车制造等行业，从高速运转的瓶盖旋紧设备，到精准定位的芯片封装平台，都能看到它的身影 ?
? 三、怎样做到旋转分度移料？
实现旋转分度移料有多种方案，不同方案适配不同场景，各有优劣，一线常用的有3种：
1. 凸轮分割器驱动（主流优选）：凭借高精度、高刚性，适合中高速、高精度场景，分度精度可达≤±30″，高速运转时振动小、噪声低，寿命最长可达12000小时，是替代传统机构的理想选择。
2. 气动分度盘驱动：结构简单、成本低，适合轻载、低精度场景，比如简易工件分拣。但缺点明显，停顿时有冲击，精度易受气压波动影响，无法满足高速连续作业。
3. 伺服电机分度：柔性强，可灵活调整停动时间和转位角度，但对控制系统要求高，且高速间歇运动时惯性力大，需搭配复杂缓冲结构，成本远高于凸轮分割器。
其中，凸轮分割器驱动是综合性价比最高的方案，也是中高端生产线的首选。
? 四、凸轮分割器是什么？
凸轮分割器，工程上又称凸轮分度器、间歇分割器，是一种高精度回转装置，核心作用是将连续旋转转化为精准间歇运动，相当于生产线的“精准节拍器”。
其结构并不复杂，主要由入力轴、转位凸轮、出力转塔、凸轮滚子四大核心部件组成：入力轴带动凸轮旋转，凸轮通过与出力转塔上的滚子线性接触，驱动转塔转位；当凸轮转到直线段时，转塔静止，形成停顿工位 ?
1926年美国机械师福克森生产出第一台凸轮分割器（又称福克森分割器），后来日系、台系品牌逐步崛起，目前市面上主流品牌有意大利CDS、日本三共、台湾潭子、德士等，大陆地区以台系和日系为主，适配不同精度需求。
它的核心优势的是定位时自锁，无需额外锁紧元件，且传动平稳、噪声低，高速性能优异，最高可实现900rpm运转，远超传统槽轮、棘轮机构。
? 五、凸轮分割器的基本参数
参数是选型和调试的核心，每一项都直接影响设备运行效果，关键参数如下，所有数据均来自行业标准和厂家实操手册：
1. 分度数（停动数）：出力轴每旋转一圈的停顿次数，常见范围2-60，比如8工位设备对应分度数8，部分重负载机型可定制到200分度。
2. 驱动角（凸轮分度角）：入力轴旋转多少角度能驱动转塔完成一次分度，常见90°、120°、180°、270°，驱动角越大，转位越平稳，但停留时间相对缩短。
3. 停止角：出力轴静止时入力轴旋转的角度，与驱动角之和为360°，停止角越大，停留时间越长，比如驱动角180°对应停止角180°，驱动角90°对应停止角270°。
4. 分度精度：行业常规标准≤±50″，高精度机型可达≤±30″，部分定制款甚至能做到±15″，直接决定工件加工精度。
5. 负载参数：包括径向负载和轴向负载，以常用的DE系列为例，45DE机型径向负载130kgf、轴向负载140kgf，180DE机型可达到径向1200kgf、轴向1500kgf，选型时需预留20%冗余。
6. 输入转速：常规范围5-800rpm，具体需结合负载和精度需求调整，高速应用前需提前与厂家确认。
✨ 六、凸轮分割器怎样实现长时间停留？（停留时长翻倍技巧）
很多场景下，加工工序复杂（比如多道点胶、长时间固化），默认停顿时长不够用，这里分享1个一线最常用、最稳定的方法，可实现停留时长翻倍甚至自定义调整：
核心逻辑：利用“电机启停控制+感应定位”，在分割器静止角期间切断电机电源，让设备停留至工序完成，再重启电机进入下一轮循环。
具体操作步骤：
1. 安装感应部件：在分割器入力轴上固定一块信号感应片（又称感应凸轮），搭配光感或接近式磁力开关，精准捕捉入力轴旋转位置。
2. 精准定位静止角：调试时确保开关触发信号刚好对应分割器的静止角区间，避免在驱动角内启停，导致冲击损伤凸轮和滚针轴承。
3. 设定启停程序：通过PLC编程，当感应开关触发后，控制电机断电，停留时间按需设定（比如8秒、10秒，可自由调整）；工序完成后，电机通电继续运转，实现长时间停留。
举个实例：某8工位点胶设备，原驱动角180°、停止角180°，旋转和停留时间各1秒；采用该方法后，设定电机断电停留8秒，停留时长直接提升8倍，且定位精度无偏差。
注意：启停时需避免反向冲击，建议搭配软启动电机，同时定期检查感应开关灵敏度，防止信号误触发。
? 七、凸轮分割器与电机怎样连接？
连接方式直接影响传动精度和设备寿命，需根据负载、转速、安装空间选择，常见方式及注意事项如下：
1. 直接连接（优先推荐）：分为水平直连和垂直直连，通过连接板+螺丝固定电机与分割器，输入轴采用键连接。优点是无传动间隙，精度最高，适合轻载中高速场景。注意孔轴配合间隙不能过大，键连接不能松动，法兰连接需加定位销，保证同轴度。
2. 同步带轮传动：使用同步带和同步轮连接，优点是振动小、可实现高速运转，且能通过调整轮径比适配转速需求，大直径同步轮还能起到飞轮效果，提升稳定性。缺点是需定期胀紧皮带，避免打滑影响精度。
3. 链轮/齿轮传动：仅适用于重载低速场景，链轮传动易产生脉动，齿轮传动需选用高精度齿轮消除啮合间隙，否则会增大凸轮轴转矩，破坏间歇运动稳定性，日常应用较少。
4. 联轴器连接：适合电机与分割器距离较近的场景，建议选用弹性联轴器，可缓冲振动，补偿轻微同轴度偏差，但需注意联轴器型号与轴径匹配，避免负荷脉动导致松动。
关键提醒：无论哪种连接方式，都禁止用锤子强力击打输入输出轴，安装后需调试同轴度，使用中定期检查连接件紧固性，防止冲击损伤内部凸轮结构。
? 最后补充：日常使用小技巧
1. 润滑维护：首次使用前需加注清洁润滑油，运行1000小时后首次换油，后续每3000小时换油一次，即使运转时间短，每年也需换油一次。
2. 精度调整：若长期使用后出现定位间隙，可通过同步调整输入轴两端的偏心套消除，非专业人员切勿擅自拆卸内部结构。
3. 负载控制：实际负载需控制在额定负载的80%以内，避免过载导致凸轮磨损，缩短使用寿命。
凸轮分割器作为间歇分度移料的核心部件，只要选对参数、用对方法，就能大幅提升生产线效率和精度。掌握以上技巧，无论是新手调试还是老设备升级，都能少走弯路～
? 机械设计资料大礼包（一共800G）
长按下方扫码免费领取
每周一到周六晚 20:00-22:00，机械设计公开课准时开播。
