精益生产线体设计不是简单的 “设备摆放”，而是一项贯穿工艺、成本、效率、质量、柔性的系统性工程。它直接决定了生产线的运行效率和企业的市场竞争力，是制造业实现高质量量产的核心前提。一旦生产线规划不合理，后期使用将给工厂带来巨大而长期的不良影响，对生产线/车间布局设计一定要非常慎重，今天分享产线设计的18个步骤步骤及案例，欢迎关注公众号、感谢爱心点赞并转发身边有需要的朋友
- 工艺与工序规划
根据产品的加工、组装、检测工艺，拆解生产步骤，确定工序先后顺序，明确各工序的作业内容、标准工时和质量要求，避免工序冗余或衔接断层 - 物理布局设计
结合车间空间大小，选择合适的线体形态（如直线型、U 型、环形、CELL 单元型），合理排布设备、操作台、物料区、检测区和通道，缩短物料搬运距离，减少无效移动 - 设备与工装选型
匹配工序需求选择设备（如自动化设备、半自动化设备、手动工装），兼顾设备的产能、精度、兼容性和成本，同时考虑设备的维护便利性和能耗 - 物料流转设计
规划原材料、半成品、成品的存放位置和搬运方式（如传送带、AGV 小车、人工搬运），明确物料供应节奏，避免物料积压或供应中断 - 人员与岗位配置
根据工序复杂度和工时，确定岗位数量和人员技能要求，设计多能工培养方案，优化人机配合模式，减少人员等待或超负荷作业 - 辅助系统整合
融入质量检测节点、异常预警机制（如安灯系统）、数据采集系统等，保障生产过程的可追溯性和可控性
