催化燃烧炉是废气治理领域常用的高效处理设备，主要用于处理 VOCs（挥发性有机物）、恶臭气体及部分有害废气。其核心原理是通过催化剂降低废气中污染物的活化能，使其在较低温度（通常 200~400℃）下发生氧化反应，生成无害的 CO₂和 H₂O，从而实现废气净化。
一、催化燃烧炉的技术特点
催化反应原理
催化剂吸附废气中的有机物分子，使其在表面发生氧化反应，反应式示例：CxHyOz+(4−2)催化剂CO热量
与直接燃烧相比，催化燃烧温度更低，且反应速率更快。
关键组件
催化剂床层：承载催化剂，决定反应效率和阻力。
热交换系统：回收反应产生的热量，用于预热废气或加热系统，降低能耗。
控制系统：监控温度、压力、废气浓度等参数，保障安全运行。
二、主要应用场景
催化燃烧炉适用于处理中低浓度（通常 50~1000 mg/m³）、中高风量的有机废气，常见行业包括：
化工行业：涂料、农药、树脂生产中挥发的苯、甲苯、二甲苯等。
印刷与包装：溶剂型油墨、胶粘剂释放的 VOCs。
汽车制造：喷涂车间废气中的苯系物、酯类、酮类。
电子与半导体：清洗工艺中挥发的有机溶剂。
制药行业：反应釜废气中的有机残留和异味物质。
家具与木业：油漆喷涂产生的 VOCs 废气。
三、典型工艺流程
1. 预处理阶段
目的：去除废气中的粉尘、颗粒物、水汽及可能使催化剂中毒的物质（如硫、磷、重金属）。
方法：
过滤：采用布袋、滤芯或静电除尘。
冷凝：回收高浓度废气中的溶剂（如甲苯），降低后续处理负荷。
干燥：避免水汽影响催化剂活性。
2. 催化燃烧阶段
流程：
废气经风机送入热交换器，预热至催化剂起燃温度（如 250℃）。
进入催化燃烧室，在催化剂作用下发生氧化反应，释放热量，温度升至 300~400℃，污染物转化为 CO₂和 H₂O。
反应后的高温气体经热交换器回收热量，用于预热新进入的废气，剩余热量可通过余热锅炉或空气换热器转化为热能（如供暖、发电）。
安全措施：
设置阻火器、防爆膜，防止回火或爆炸。
当废气浓度超过爆炸下限（LEL）的 25% 时，自动稀释新风或停机。
四、催化燃烧炉的优势
优势
具体表现
高效净化 对 VOCs 去除率可达 95% 以上，部分工况下接近 100%。
能耗低 起燃温度低（比直接燃烧低 200~300℃），热回收效率高（可达 70%~90%），运行成本低。
一、催化燃烧炉的技术特点
催化反应原理
催化剂吸附废气中的有机物分子，使其在表面发生氧化反应，反应式示例：CxHyOz+(4−2)催化剂CO热量
与直接燃烧相比，催化燃烧温度更低，且反应速率更快。
关键组件
催化剂床层：承载催化剂，决定反应效率和阻力。
热交换系统：回收反应产生的热量，用于预热废气或加热系统，降低能耗。
控制系统：监控温度、压力、废气浓度等参数，保障安全运行。
二、主要应用场景
催化燃烧炉适用于处理中低浓度（通常 50~1000 mg/m³）、中高风量的有机废气，常见行业包括：
化工行业：涂料、农药、树脂生产中挥发的苯、甲苯、二甲苯等。
印刷与包装：溶剂型油墨、胶粘剂释放的 VOCs。
汽车制造：喷涂车间废气中的苯系物、酯类、酮类。
电子与半导体：清洗工艺中挥发的有机溶剂。
制药行业：反应釜废气中的有机残留和异味物质。
家具与木业：油漆喷涂产生的 VOCs 废气。
三、典型工艺流程
1. 预处理阶段
目的：去除废气中的粉尘、颗粒物、水汽及可能使催化剂中毒的物质（如硫、磷、重金属）。
方法：
过滤：采用布袋、滤芯或静电除尘。
冷凝：回收高浓度废气中的溶剂（如甲苯），降低后续处理负荷。
干燥：避免水汽影响催化剂活性。
2. 催化燃烧阶段
流程：
废气经风机送入热交换器，预热至催化剂起燃温度（如 250℃）。
进入催化燃烧室，在催化剂作用下发生氧化反应，释放热量，温度升至 300~400℃，污染物转化为 CO₂和 H₂O。
反应后的高温气体经热交换器回收热量，用于预热新进入的废气，剩余热量可通过余热锅炉或空气换热器转化为热能（如供暖、发电）。
安全措施：
设置阻火器、防爆膜，防止回火或爆炸。
当废气浓度超过爆炸下限（LEL）的 25% 时，自动稀释新风或停机。
四、催化燃烧炉的优势
优势
具体表现
高效净化 对 VOCs 去除率可达 95% 以上，部分工况下接近 100%。
能耗低 起燃温度低（比直接燃烧低 200~300℃），热回收效率高（可达 70%~90%），运行成本低。
