为一家世界500强企业设计全套工装样衣需要多久？迪尚集团用AI给出了自己的答案：3天。
7月30日，在迪尚工装集团产品设计部，设计师王传馨打开AI辅助设计系统，输入指令，短短几分钟，5到8套差异化服装设计方案跃然屏上。“过去，为大型项目做前期设计，从‘手搓’样稿到与打版师沟通修改，整个流程走下来，至少需要10天。而现在，这个周期被压缩至3天。”王传馨说。
但有了AI的加持，并不意味着设计师可以“躺平”。“我们的核心价值转移到了对设计方案的审美把控、细节优化以及最终筛选上。”电脑前，王传馨移动鼠标，微调着领口线条，让AI生成的设计更贴合企业“气质”与需求。
对传统服装设计来说，研发周期长、各环节数据割裂，则是行业普遍的痛点。面对全球供应链重构与个性化定制的市场浪潮，迪尚集团以AI+3D数字化设计系统重塑研发流程，将新产品研发周期平均压缩了80%。
“我们以新技术打造数字化中台，在前端链接全球客户，线上完成审款与协同，在后端打通面辅料供应商和协作工厂，实现设计与生产的高效衔接，产品迭代速度大幅提升，市场快速响应能力显著增强。”迪尚集团副总经理傅刚表示。
AI技术带来的产业变革，在“实战”中得到了充分验证。今年毕业季，全国有30余所高校的数十万套学位服，就来自迪尚制造。
在实际生产中，面对海量个性化需求与极短的交付窗口，迪尚集团凭借AI+3D数字化设计系统，在设计打样上缩短了近三分之二的周期，以极致的柔性制造实力，稳稳接住了“小品类、大市场”的考验。
作为AI赋能的先行者，迪尚的探索不仅为自身赢得了全球订单，更打造了一个开放共生的产业生态，为传统轻工业培育新质生产力、迈向高端化与智能化，提供了生动有力的样本。
如今，迪尚携手800余家协作工厂，5000余家面辅料供应商以及遍布全球的产业基地，搭建了“中心工厂+卫星工厂”全球柔性制造网络，实现了全链条数据的实时贯通与协同。一笔3000件的加急订单，通过AI智能体进行产能匹配、品控考核与自动排产，在几秒钟内就能精准匹配到具备闲置产能的优质工厂，从接单到出货仅用时7天。曾因信息孤岛“吃不饱、转不动”的中小微工厂被精准唤醒，订单量普遍增加20%以上，设备空置率大幅降低。
“AI技术实现了设计、生产、销售全环节实时协同，让每一款产品都能匹配最优产线资源，让传统服装制造告别粗放模式、迈入智慧生产新阶段。”傅刚表示。随着数字化平台的迭代升级，迪尚集团正加速从传统服装制造企业向行业数字化解决方案服务商转型，持续为传统产业培育、激活新质生产力。
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记者：李林 文中图片由企业提供
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