配色用AI，验布用8K视觉，物流靠AGV小车——如今，传统印染车间里的大蒸箱、污水池，在美欣达绿色纺织示范园里一样都找不到了。作为全省首批零碳工厂培育建设对象之一，这家印染企业的碳效评价稳居行业第一档，碳排放强度低于行业平均水平一半以上。减下来的碳如何变成企业的竞争力？记者日前进行实地探访。
在车间一台台高速运转的新设备前，公司副总经理靳熠成给记者算了一笔碳排放的“大账”：“印染厂用能，蒸汽占67%，电力占17%，天然气占剩余部分。”他介绍，原先烧煤，三项加起来几乎全是高碳排放。如今，厂房屋顶光伏扩容至2.3兆瓦，再加上绿电协议采购，电力的碳排放先清零了。更巧妙的一步棋在厂区外，相距仅700多米的热电厂正在进行生物质锅炉改造，未来可实现蒸汽直供。“电和气都换成‘绿’的，80%以上的碳排放就没了。”靳熠成说，
但光换能源还不够。靳熠成带着记者走到染色机旁，指着仪表盘说：“同样的蒸汽，以前做1吨布用10吨水，现在只用4吨水。”这得益于工厂投入2亿多元资金更新设备。全酶法前处理替换了烧碱法，废水减排一半；无盐低温染色工艺把浴比从1∶10压到1∶4；定型机余热回收，天然气再省一成。通过技术改造，全厂余热综合利用率72%，废水回用率超80%。
“瘦身”的能耗，又被AI精准“看管”起来。在打样区，系统扫描颜色后，30秒自动出配方，染色一次合格率超95%。“以前老师傅用肉眼调色，染出来色差大了再修，修一次能耗翻一番。”靳熠成感慨道，如今，用8K视觉验布、AGV无人运输，打通全链条数据，效率提升近两成，碳排放却大幅下降。今年上半年，工厂减碳量已达5176吨，碳排放同比下降24%。
“减法”做到极致，“加法”就显现了。废旧纺织品处置中心可年处理6000吨废旧布，直接减碳2.16万吨。再生面料已占全厂产品的46%，这些面料中生物基、可降解、再生纤维是“主角”。“把环保做成时尚，不是被动合规，是主动而为。”靳熠成说，如今ZARA、UNIQLO供应链里，都有了美欣达面料的席位。从能源重构到工艺革新，从数字管控到循环再生，每一笔“减法”，最终都算进了企业竞争力的“加法”里。
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