近期，沧州飞龙汽车配件制造有限公司正式启动北厂区汽车冲压件加工改建项目，以500万元专项投资完成生产线智能化、绿色化迭代升级，在保持年产1000万套汽车冲压件产能不变的前提下，全面优化生产工艺、提升产品品质与环保生产水平，助力区域汽车零部件产业精细化、规范化发展。
据了解，本次改建工程仅针对企业北厂区实施，不新增厂区用地。项目原有总占地面积10000㎡，本次改造充分盘活现有生产资源，依托厂区内2000㎡标准化生产车间2开展升级作业，无需新建厂房，最大化盘活存量资产、节约改造成本。为适配高精度、高品质的冲压件生产需求，企业全新引进平衡块包装机、冷轧机、智能化喷涂流水线等各类先进生产设备共计30台（套），实现冲压、喷涂、固化、包装全流程设备更新与工艺优化。
在生产原料与核心工艺方面，项目主要采用板材、线材、热固性塑粉等主流原材料，核心依托喷涂、固化等成熟工序完成汽车冲压件精加工。其中，核心耗材热固性粉末涂料为行业高端环保涂料，配方体系科学完善，主要由合成树脂、固化剂、功能助剂、颜填料四大核心组分构成。为保障成品涂膜的平整度、美观度与耐用性，项目选用的固化剂均为常温固态粉末、颗粒或片状无色材质，杜绝色差瑕疵，不影响工件后续使用性能。
为精准把控产品品质，企业对涂料辅料进行精细化选型：颜料品类涵盖有机颜料、无机颜料、氧化铁系、铬系颜料及碳黑、酞青蓝、酞青绿、专用红色颜料等，可适配不同车型、不同工况工件的配色需求；填料选用轻质碳酸钙、沉淀硫酸钡、云母粉、高岭土等优质粉体材料，有效提升涂膜密实度与附着力；同时搭配光亮剂、流平剂、消光剂、稳定剂等多功能助剂，辅以边角覆盖改进剂、物性改性剂、美术型专用助剂，全方位优化涂膜外观质感与物理性能。
本次改建升级的核心亮点为智能化静电喷涂工艺，全程在密闭喷涂生产线内完成，兼具高效性与稳定性。生产过程中，高压静电发生器持续输出高压，通过电晕放电形成密集电荷，塑粉经喷枪喷出后形成带电涂料微粒，依托静电吸附原理，精准吸附在极性相反的汽车冲压件工件表面。随着粉末涂层不断增厚，工件表面电荷持续累积，达到标准厚度后会产生静电排斥效应，自动停止粉末吸附，从而让工件表面形成厚度均匀、贴合密实的标准化粉末涂层，从工艺端杜绝喷涂不均、漏喷、积粉等质量问题。
依托升级后的精密喷涂工艺，项目产品喷涂精度大幅提升。据项目核算数据显示，企业单套汽车冲压件喷涂面积约0.009㎡，全年总喷涂面积可达90000㎡，工件标准喷涂厚度为120μm，喷涂粉末密度1.5g/cm³。结合生产工况、损耗率及环保收集效率综合测算，项目理论年粉末涂料消耗量为16.2吨，结合无组织散逸、设备运维损耗等实际生产因素，确定项目热固性粉末涂料年实际用量为18吨。
值得关注的是，本次技改同步完成全套环保系统升级，践行绿色生产理念。针对喷涂工序产生的粉尘废气，项目配套建设“集气装置+滤芯过滤+布袋除尘”多级处理系统，废气粉尘收集处理效率大幅提升，处理后的洁净废气达标排放，收集的粉尘可直接回用于生产，实现资源循环利用。
除废气治理外，项目同步完善供水、供电、供热公用工程体系，同时配套建设标准化废水、固废、噪声治理设施，构建全方位、全覆盖的环保生产体系。本次改建全程坚守“产能不变、品质升级、环保提质、效率增效”的核心原则，通过设备迭代、工艺优化、环保升级，进一步提升企业汽车冲压件产品的精度与稳定性，强化企业在区域汽车零部件制造领域的核心竞争力，为行业精细化绿色技改提供优质参考范本。
来源：南皮县数据和政务服务局
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