（一）年产60万件锻造铝合金汽车轮毂生产线智能制造项目的具体情况
1、项目概况
本项目具体投资计划、建设地点及实施主体情况如下：
项目名称： 年产 60 万件锻造铝合金汽车轮毂生产线智能制造项目
项目实施主体： 浙江今泰汽车零部件制造有限公司
项目实施地点： 浙江金华开发区夹溪路 888 号
项目建设期： 2 年
项目总投资： 29,838.27 万元
2、项目实施的必要性
（1）顺应汽车行业轻量化发展趋势，响应国家产业政策导向
在全球碳中和与汽车产业转型升级的大背景下，汽车轻量化技术具有减少汽车油耗、降低尾气排放、减轻轮胎磨损、提高续航里程、提升操作灵活性和驾驶安全性等多项显著优势，是全球汽车产业未来技术发展的重要方向。轮毂作为车辆簧下关键部件，是实现整车减重、节能降耗、提升新能源车型续航的重要抓手，行业工艺升级迫在眉睫。
近年来国家密集出台多项政策大力扶持汽车轻量化、高端锻压及新材料产业，《产业结构调整指导目录（2024年本）》《节能与新能源汽车技术路线图2.0》《有色金属行业稳增长工作方案（2025-2026年）》等文件，明确鼓励铝合金轮毂技术向轻量化及高强高韧方向发展，同时新版电动汽车能耗限值等强制性标准落地，进一步倒逼车企加大轻量化部件采购力度。
当前传统铸造工艺虽为国内铝合金轮毂主流，但锻造铝合金轮毂凭借更高的强度-重量比、更致密的金属组织及优异的抗疲劳性能，更契合中高端及新能源车型对轻量化、安全性和操控性的严苛要求。鉴于锻造铝合金轮毂在轻量化发展趋势下优势明显，而国内锻造铝合金轮毂装车率远低于欧美等发达国家，产业升级空间巨大。
本次项目深度契合国家产业政策与行业发展趋势，通过引入万吨级锻造设备与智能产线，布局高端锻造轮毂赛道，既是落实国家绿色制造、高端装备发展要求的具体实践，也是公司紧跟汽车轻量化浪潮、顺应行业技术迭代的必然选择。
（2）发挥产品性能优势，抢抓市场增量，提升盈利水平
锻造铝合金轮毂相比于传统铸造铝合金轮毂、钢制轮毂，不仅重量更轻，同时金属组织更致密、强度更高、散热效果更佳，可有效降低车辆油耗、延长新能源汽车续航、减少轮胎与刹车片磨损，还能提升车辆操控性与行驶安全性，非常适配当下消费者对汽车节能、安全、个性化的升级需求。
目前国内新能源汽车持续升级，中高端乘用车占比持续提升，车主对轮毂的品质、外观、性能要求不断提高，传统铸造轮毂已无法匹配部分高端市场需求。而受前期设备投入大、技术门槛高、成本相对较高等因素影响，国内锻造轮毂产能供给有限，产品溢价能力较强。
本次募投项目将建设规模化、自动化的锻造铝合金轮毂生产线，有效降低单位制造成本，提升产品性价比，推动锻造轮毂从高端小众产品向大众化产品过渡。项目落地后，公司可依托优质产品抢抓国内新车配套、存量替换、海外出口三大增量市场，挖掘汽车零部件轻量化升级带来的巨大盈利空间，培育新的业绩增长点，进一步提升公司整体盈利水平。
（3）完善公司产品矩阵，提升综合竞争力
公司作为国内头部铝合金轮毂制造企业之一，产品配套多家主流车企并远销海外，在国内外市场具备良好的品牌口碑与客户基础。但公司的铝合金轮毂以铸造工艺为主，尚未形成高端锻造铝合金轮毂产能，难以全面覆盖中高端乘用车、重型商用车及汽车改装市场需求。而与此同时，国际轮毂巨头持续通过并购、扩产布局全球锻造市场，国内同行也纷纷布局高端锻造产能，未来铝合金轮毂的竞争将逐步从铸造工艺向锻造工艺转移。
本次项目建成后将形成年产60万件锻造轮毂的产能，填补公司高端锻造铝合金轮毂产品空白，实现铸造+锻造全品类布局，既能满足现有合作车企在高端车型、新能源车型上的配套需求，巩固原有客户资源，又能开拓改装市场、海外高端售后市场。依托公司现有的渠道、技术、品牌优势，新产能可快速释放，全面提升公司在行业内的综合竞争实力。
3、项目实施的可行性
（1）国家产业政策支持为募投项目的实施创造良好的政策条件
在全球碳中和目标与新能源汽车能效提升的双重驱动下，汽车轻量化已成为全球汽车产业未来技术发展的重要方向。近年来国家密集出台多项政策大力扶持汽车轻量化、高端锻压及新材料产业，《产业结构调整指导目录（2024年本）》《节能与新能源汽车技术路线图2.0》《有色金属行业稳增长工作方案（2025-2026年）》等文件，明确鼓励铝合金轮毂技术向轻量化及高强高韧方向发展，同时新版电动汽车能耗限值等强制性标准落地，进一步倒逼车企加大轻量化投入。
公司本次项目深度契合国家产业政策与行业发展趋势，将有效应对铝合金轮毂行业的全球化竞争，助力我国汽车轮毂轻量化变革。
（2）广泛且稳定的客户资源与完备的营销体系为本项目产品推广奠定了基础
公司自设立以来，一直深耕汽车铝合金及摩托车铝合金产品行业，凭借深厚的研发积累、优异的产品性能以及突出的规模优势，公司积累了丰富的客户资源，并打造了完备的营销体系。
在整车配套（OEM）市场，公司已与比亚迪、长安、零跑、长城、吉利、奇瑞、上汽大众等国内主流主机厂及新能源车企建立了稳定的配套关系，并成功拓展了泰国奇瑞、泰国福特等国际客户，这为锻造轮毂进入高端原装配套市场提供了通道。在售后（AM）及改装市场，公司产品已覆盖全球十几个国家和地区，拥有成熟的海外代理网络。
本次募投项目产品能够利用公司完备的营销体系和广泛的客户资源，完善公司在铝合金轮毂产品矩阵，具有较强的协同效应，满足公司产业链纵深发展的需求。
（3）完善的研发体系和充足的技术、人员储备为项目实施提供了保障
研发和技术方面，经过多年的发展，公司已建立完善的研发体系。公司是国家高新技术企业、国家级专精特新“小巨人”企业，并设有专门的汽摩配研究院，负责低碳高性能铝合金材料及铝合金车轮与结构件新技术的研发。
公司研发活动以市场需求为导向，以开发新产品、提高产品性能、稳定生产工艺为目标，结合公司经营发展方针积极制定技术开发方向。公司在铝合金轮毂制造领域拥有深厚的技术积淀和持续的创新能力，为锻造铝合金轮毂这一高端产品的产业化提供了坚实的技术支撑。公司的核心技术涵盖产品轻量化所需的材料开发、模具设计开发以及新工艺开发等领域。募投项目所采用的“4000T预锻+10000T终锻+旋压”复合工艺，以及全线机器人集成、数字化管理与单件追溯等智能制造技术，与公司现有的材料研究、模具设计及工艺创新能力高度协同。
人才储备方面，公司高度重视人才队伍建设，已建立并持续完善人才梯队培养体系，旨在打造支撑公司长期发展的高效团队。公司以“外部优才汇聚、内部英才辈出”为目标，坚持内部培育为主、兼顾外部引入的原则，根据产业发展布局，分类别、分层次实施有针对性的招引与培育措施，并建立了贴合实际的评价激励机制，为包括募投项目在内的各项业务扩张提供了可持续的人力资源保障。公司在铝合金锻造加工领域已积累了丰富的技术和人才，能够保障本次募投项目的实施。
（4）丰富的项目建设和生产管理经验，为募投项目的实施和产线运营提供支撑
公司深耕轻量化铝合金材料及汽车零部件行业多年，形成了一套完整的生产管理体系和质量管理体系，积累了生产排期、人员管理、工艺控制、设备维护等方面的丰富经验。公司利用信息化手段支撑各项基础管理标准化工作有效落地，逐步实现装备智能化、工艺智能化、运营智能化，形成三化合一的智能运营管控中心，促进企业工作效率和管控效能的双提升。
近年来，公司在金华、宁夏、云南、江西等地区及泰国、印度等国家进行产业布局，公司管理团队在产能建设和生产管理中积累了丰富的项目建设和生产运营经验，有助于充分保障本项目的有序建设及稳定运营。
4、项目投资概算
本项目建设投资为 26,838.27 万元，其中建筑工程为 946.79 万元，生产设备及电力系统购置费为 23,710.00 万元，设备安装费用为 1,185.50 万元，项目其他费用为 214.28 万元，项目预备费为 781.70 万元。
5、项目建设期
本项目建设期为 2 年，包括项目施工、设备采购、厂房验收、场地装修及设备安装调试、试运行等内容。
6、项目经济效益分析
经过项目可行性论证及收益测算，本项目有助于提升公司收入规模水平，增强公司市场竞争力，预计经济效益良好。
7、项目报批事项及土地情况
本项目在金华市夹溪路厂区内进行厂房改造，不新增土地。
截至本可行性报告公告日，本项目已在项目实施地监管部门完成备案登记，并已取得金华市生态环境局同意项目建设的审查意见。
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（二）项目实施的背景
1、汽车产业“轻量化”浪潮驱动，催生汽车轮毂工艺升级需求
汽车轻量化具有减少汽车油耗、降低尾气排放、减轻轮胎磨损、提高续航里程、提升操作灵活性和驾驶安全性等多重优势，在全球碳中和目标的驱动下，汽车轻量化已成为提升能效、降低排放的核心技术路径，是全球汽车产业未来技术发展的重要方向。当前轻量化技术发展呈现三大主线：材料升级、工艺创新、结构优化。其中，材料升级主要通过铝合金、镁合金等新型复合材料的应用实现，工艺创新主要通过新型锻造、一体化铸造等工艺实现，结构优化主要通过模块化设计等方式实现。
轮毂作为簧下质量的核心部件，其轻量化已从性能优化选项上升为整车开发的刚需。一方面，材料体系持续演进，高强钢逐步让位于铝合金，而铝合金轮毂正从传统的铸造工艺向锻造工艺升级，后者凭借更高的强度-重量比和抗疲劳性能，在中高端新能源车型中渗透率显著提升；另一方面，制造工艺呈现“成形与改性一体化”趋势，差压铸造、旋压等先进工艺与锻造工艺形成互补，在性能、成本与生产效率之间寻求平衡。
2、锻造铝合金轮毂市场前景广阔，消费升级空间巨大
当前国内铝合金车轮制造的主流工艺仍为传统的铸造工艺。与传统的铸造工艺相比，锻造工艺生产的铝合金轮毂具有金属组织更致密、强度更高、重量更轻、可塑性更强的优势，是实现高端轻量化的关键技术路径，市场前景非常广阔；与此同时，锻造铝合金轮毂也面临技术难度大，资本投入及成本较高等问题，导致其装车率暂不及铸造铝合金轮毂。
欧美因成熟的汽车文化和对性能的极致追求，锻造铝合金轮毂应用已久，整体装车率较高。相比之下，我国锻造轮毂整体装车率显著偏低，不足10%，高端铝合金锻造轮毂的国产化能力与渗透率仍在爬坡阶段。
随着锻造工艺技术以及锻造装备的逐步成熟，结合目前智能化产线技术的持续升级，锻造工艺的整体生产成本得到有效控制，叠加消费者对高性能轻量化、个性化轮毂产品的需求日益增长，锻造铝合金轮毂有望从高端小众走向主流，具备巨大的增长空间。
3、国家出台一系列产业政策，为铝合金轮毂技术迭代提供有利的政策环境
铝合金轮毂技术向轻量化及高强高韧方向发展紧密契合国家多项战略规划和产业政策导向。《产业结构调整指导目录（2024年本）》将汽车使用高强度铝合金、轻量化新材料锻件列入鼓励发展范畴。
2020年10月，国务院办公厅印发了《新能源汽车产业发展规划（2021-2035年）》，明确新能源汽车已成为全球汽车产业转型发展的主要方向，规划实施高性能铝镁合金等关键材料产业化应用等新能源汽车基础技术提升工程。同月，中国汽车工程学会发布了《节能与新能源汽车技术路线图2.0》，进一步确认了汽车技术“低碳化、信息化、智能化”的发展方向，把汽车轻量化作为其中一项基础技术，确定为我国节能与新能源汽车技术的未来重点发展方向之一。
2023年3月，工业和信息化部发布《工业和信息化部 国家发展和改革委员会生态环境部关于推动铸造和锻压行业高质量发展的指导意见》，要求重点发展复杂异型结构旋压等先进锻压工艺。
2025年9月，工业和信息化部等八部门联合印发《有色金属行业稳增长工作方案（2025-2026年）》，明确提出要围绕新能源汽车等应用领域，拓展高强、高韧铝材应用。
2026年1月，我国正式实施《电动汽车能量消耗量限值第1部分：乘用车》（GB36980.1-2025）强制性标准，按整备质量分档设定电耗上限，倒逼车企进一步提升轻量化技术。
上述产业政策为铝合金轮毂在轻量化、高强度、高韧性等方面的技术提升提供有利的政策环境。
（三）项目实施的目的
1、把握汽车轻量化产业趋势，推动轮毂制造工艺向高端锻造升级
在全球碳中和目标与新能源汽车能效提升的双重驱动下，汽车轻量化已成为核心技术路径，其中轮毂作为簧下质量的关键部件，其轻量化需求正从性能优化转向整车开发的刚需。传统铸造工艺虽为当前国内主流，但锻造铝合金轮毂凭借更高的强度-重量比、更致密的金属组织及优异的抗疲劳性能，更契合中高端及新能源车型对轻量化、安全性和操控性的严苛要求。
本次项目聚焦铝合金锻造轮毂，旨在顺应“工艺突破”的技术发展方向，形成覆盖从铸造到锻造的全产品线能力。通过本次发行，公司将有效解决锻造轮毂规模化生产中的资本投入瓶颈，提升高端轻量化轮毂的自主产能，从而深度参与汽车产业轻量化技术迭代，巩固公司在铝合金汽车轮毂领域的竞争优势。
2、抢占铝合金轮毂高端化升级带来的巨大增长空间
当前我国锻造铝合金轮毂整体装车率不足10%，远低于欧美成熟市场，国产化能力与渗透率仍处爬坡阶段。然而，随着锻造工艺技术、智能化产线及成本控制的不断成熟，加之消费者对高性能、轻量化、个性化轮毂需求的持续增长，锻造铝合金轮毂正逐步从高端小众走向主流市场，消费升级空间广阔。通过本次项目，公司将依托先进的锻造工艺与智能制造产线，大幅提升锻造铝合金轮毂的规模化供给能力，从而抓住中高端新能源车应用锻造铝合金轮毂快速放量的机遇，填补国内锻造铝合金轮毂市场渗透率缺口，抢占铝合金轮毂高端化升级带来的巨大增长空间。
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