无需怀疑，资源已经成为当前高端制造业发展的基础，甚至是维持竞争力的重要保障。在全球化分工体系运行的这几十年里，虽然时间跨度不小，可我们也能看出一个有趣的规律，那就是最初人们习惯的模式，主要是在全球范围内寻找稳定、廉价的资源供给，日本高端制造发展的重点，是建立在对海外原材料的顺畅获取之上的，我们现在熟悉的很多精益生产模式，其实都是当时所打造的效率基础，例如零库存理念就是如此。
然而，就在这种看起来高效的体系下，产业链的脆弱性被放大了。准确地说，是当外部规则变化时，效率会变成脆弱性，因为有了来自铝材供应短缺和中国收紧稀土出口的双重原料冲击，使得日本汽车与高端制造业的链条开始出现频繁断裂的迹象，依赖外部供给的体系造就了丰田，也造就了低成本的繁荣，而现在，则开始进入供应链压力快速传导的新阶段，我们已经身处变革之中。
实际上，每一个供应链危机时刻的出现，都是为了暴露体系在稳定时期被忽视的隐患。目前日本高端制造面临的困境，同样也是如此。简单来说，就是生产线停滞的频率与期待的利润回报相比，已经出现严重的不成正比例的情况。
以今年为集中体现的时间点为例，这并不一个简单的单点意外，只是此前一系列脆弱性的集中爆发，可尽管如此，在铝材进口受阻、稀土供给收紧的双重影响下，丰田、本田、马自达等车企的生产线被迫频繁停滞，如果剔除掉此前依靠库存周转争取的时间，那么原材料短缺对生产端造成的冲击，很可能已经扩散到零部件订单与客户信任层面，可恢复的代价却是海外客户开始寻找替代链的长期成本。
还有日本客户流失的风险案例，这些车企的利润大幅下滑，同时稀土全流程分离提纯的产能与环保配套难以在短期被海外替代，而美欧方面要想补上缺口，则面临巨大的周期与成本约束，但在硬实力上的差距却并不小，反而在关键材料的可持续供给能力上有先天的劣势。
通过这两个案例就能看出，仅仅是两种原材料的短缺，就已经出现了这么大的连锁反应，然而在当前的国际分工下，短期内的替代却并不容易，而且欧美方面表示，在技术复刻和环保配套方面，考虑到成本，将不能快速构建起分离提纯产能，也就是说，以后依赖外部单一来源的供应链发展已经遇到瓶颈。用行业分析师的话说，就是真正的地基看资源不看口号，真正的硬实力是可持续供给能力。
所以总结起来就是，供应链结构能够调整，可速度要慢了很多，可损失的代价却成倍的提升，这在商业上是行不通的。那么怎么办呢？上面我们提到了，日本的高端制造经历了依赖外部稳定供给和精益生产两个主要阶段，现在就是进入第三个阶段，重新审视资源与产能配套的底层逻辑，准确的说，就是不仅关注技术竞赛，更要关注资源与冶炼、分离提纯、环保配套这个底座。
上面我们提到的铝材和稀土双重冲击，其实就是一种典型的叠加打击，通过原料端控制与精加工配套的集中体现后，我们看到，订单收缩与客户流失的风险正在显现，但链条的恢复却依然不易，而这就要提到我们今天的主角，日本汽车与高端制造业本身，目前是全球知名的精益生产体系，但也是被脆弱性所困扰的典型。
客户是全球范围内的下游厂商，之前依赖于单一供应方，现在又面临多边贸易环境的变化，日本的高端制造主要就是由长期稳定的对华原料依赖来完成。之前行业观察方面表示，已经成功识别出供应链断供带来的真实风险，毫无疑问，这为我们重新理解效率神话的上限提供了案例。现在，新的挑战则又传出了新的动向。
其表示，全球前几位的汽车企业和绝大多数日本本土高端制造制造商都已经成为物流中断的受害者，据悉各大车企的停工时间已经积累到以周计算，总员工面临产能闲置，总产量损失超过预期，所以我们看到，供应链安全已经成为高端制造发展的新引擎，目前包括欧美在内都在大力投资替代供应链的多元构建。
对于日本零部件及依赖单一资源渠道的发展现状，欧美恐没想到会这么快出现压力，毫无疑问，这对欧美来说造成了新的思考，因为资源短缺主要就是为了警示长期依赖不可靠供给的风险，实际上这样的情况已经出现了一些端倪，例如欧美在短期内补上稀土分离提纯产能的难度，从已经公布的数据看，5家客户有转移意向，但目前的可替代产能不会超过供应总量的10%。
而且近日美方企业美光还说，已经突破了的新技术，但关注点仍然在技术层面；台积电方面近期也成立了一个3D联盟，同样是在技术瓶颈下努力寻找出路。
