“菱势工程”坚持以新能源整车业务为引领，聚焦技术创新、品牌建设、产业升级、市场拓展等多个关键领域，五菱工业山东分公司承接客户新能源产品后，积极开展工装、工艺评审、工艺仿真验证等工作。在经过前期的充分准备，规避了焊接不可达、干涉区过大等问题，历时半个月，项目工艺小组完成了三条产线共计74台机器人姿态仿真，涉及6个焊接总成。
为保证产线顺利交付，相关人员不辞辛劳，利用休息时间积极应对，最终各工段将大部分工装腾出来交付给设备运行科和工装模修科，为调试的时间争分夺秒。两个科室在拿到工装后便紧锣密鼓的开始产线调试工作，八天后，产线便具备自动下线的能力。产线利用自主集成实施的降本思路，节约委外设计，降低制造成本，为公司在当前大环境下提升企业竞争力，同时满足顾客45JPH的生产节拍需求。新产线面临节拍提升，轨迹优化等问题，各部门紧密配合，以100%的时速进行调整。
产线建设的初始阶段，后大梁产线便遭遇了极为棘手的难题，由于产线布局空间极度有限，在仅24米间距的3跨葡萄架范围内，竟需要安置24台机器人以及12台座焊机。鉴于机器人的臂展范围与作业角度特性，若布局稍有差池，后期的轨迹调试工作将难以开展。西部厂区维修班长钱立明与涂装工段长樊超在现场，与班组员工依据布局图，细致入微地核对机器人的安装摆放位置，精心调试座焊焊枪的位置与角度，与此同时，工程师苏理与宋兰轩在现场展开了研讨。
“苏工，咱们再一同查看一下仿真布局，瞧瞧机器人能否再往后调整些许，以便为抓手焊接腾出空间。”
“可以向后移动10公分以内。”通过各部门的齐心协力，为后期轨迹调试工作的顺利推进筑牢坚实根基。
在机器人顺利就位后，抓具安装阶段接踵而至。维修工段长李秀丰在抓手尚未到位时，便组织班组员工在现场严阵以待。他拨通电话询问：“辉辉，后大梁的抓具何时能够到位?” 备件工程师段辉辉始终与加工厂商保持着紧密的联系，她回应道：“今晚9点能够送达现场，厂家正在紧急发货。”
抓具抵达现场后，工段即刻组织开展安装工作。机械设计工程师徐长友提供了抓具的安装顺序与安装方法，维修工段负责安装接线事宜，车间工段长蒋恒则带领员工进行抓具螺栓安装与角度调整。在抓具到达现场的短短2小时内，便成功完成了12套抓具的安装任务，当机器人与工装均已就位后，因为没有工装快换，无法移除线体进行试制，这无疑是断了后路。为了不影响试生产的进度，在随后的连续几日里，维修工段长李秀丰率领工段员工，每日调试机器人轨迹直至深夜。
本次承接的项目涵盖多种产品和车型，产品包括前地板、侧围、后大梁、后地板以及后部下车体总成等5种，车型则有E110C两门四座，四门四座共三类。
在产线设备上投入了55台20KG负载机器人，13台50kg负载机器人，同时利旧13台发那科机器人。此外，还投入PLC控制器10余套、触摸屏20余套、焊接控制系统百余套。值得一提的是产线机器人、PLC控制器、焊接控制系统、变压器、焊钳、线统等配件均采用国产元器件，真正达成了低成本集成的目标，大大提升了生产线整体自动化，为公司高质量发展奠定坚实基础。
