长期以来，北营轧钢厂1780热轧生产线下支撑辊阶梯垫采用胶皮简易防护方式。受产线高压冷却水、轧制粉尘持续冲刷影响，胶皮极易翘边、渗漏，导致水汽粉尘侵入设备内部，造成阶梯垫锈蚀、卡滞故障频发。反复的设备异常，不仅加速备件损耗、增加维修工时，更频繁引发非计划停机，成为影响产线稳产增效的长期顽疾。
痛点就是课题，浪费就是靶点。针对“坏了修、修了坏”的被动困局，该厂生产准备作业区技术攻关团队立足精益三现主义，扎根现场溯源破题，彻底根治设备隐患。
现场溯源找病根，精准定位真问题。团队紧盯设备运行全过程，追踪渗水、进尘关键节点，梳理出“防护失效—渗漏锈蚀—故障停机—备件更换”的完整问题链条，通过价值流图量化分析停机损耗、备件成本，精准锁定根源。
经排查确认，传统胶皮防护仅能“遮挡”、无法“密封”，结构设计存在先天不足，治标不治本，完全无法适配热轧高强度生产工况，是故障反复复发的核心原因。
小微技改提质效，技防升级除隐患。找准症结、靶向施策。团队摒弃传统封堵方式，为下支撑辊量身定制一体式全封闭防护罩。
新防护罩贴合设备结构、严丝合缝，搭配专用密封压实结构，形成全方位防护屏障，真正实现防水、防尘双阻断，从源头杜绝锈蚀卡滞风险。
同时，防护罩统一喷涂醒目蓝色，落实设备目视化管理，防护状态直观可见，大幅提升日常点检与隐患排查效率。此次改造实现了从“被动堵漏”到“源头阻断”、从“人工补救”到“主动技防”的精益升级。
数据说话显实绩，成果固化促长效。小改造带来大成效。经过多月连续运行验证，改善效果稳定可靠：
彻底消除阶梯垫锈蚀、卡滞隐患，此类非计划停机归 零，产线连续性、稳定性显著提升；
延长备件使用寿命，减少维修频次与工时消耗，年节约成本2.6万元，降本增效落地见效；
改造工艺、点检标准全部纳入标准化作业指导书，实现从“单点改善”到长效固化。
精益不在大改大建，贵在直面痛点、深耕细节。此次防护结构优化，是作业区全员参与、持续改善的生动缩影，以低成本技改破解长期设备难题。
下一步，生产准备作业区将持续深耕精益管理，聚焦现场堵点、难点，以点滴微改善汇聚提质增效大动能，为产线安全高效、稳定顺行筑牢坚实保障。
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