为精准解决纺纱生产线压缩空气系统能耗高、能源利用率低的难题，公司专题研究部署节能降耗工作，明确要求对纺纱生产线压缩空气系统实施节能措施专项改造。
本次改造立足生产实际，借鉴织布工序压缩空气系统短板改良成熟经验，从用气量精准评估、设备质量严格把控、节能效果预判分析、改造成效验证落地多维度统筹推进，全方位优化纺纱工序供气系统，全力挖掘设备节能潜力。为此，动力能源科迅速响应，启动纺纱工序压缩空气系统全面检测工作，聚焦压缩机产气效率、输气管网压力损耗、各用气设备实际用气需求三大核心环节，开展全方位测试、数据采集与技术论证。基于精准实测数据，结合车间生产布局与用气需求特点，形成最优改造方案，摒弃原有单端供气模式，采购两套55KW开山一级能效节能永磁变频螺杆空压机，分别安装于车间东西两大区域，形成管路两端双向互补供气格局。该模式有效解决了传统单端供气管路过长、压力损耗大的问题，最大限度降低管网输送能耗，实现节能效益最大化。
公司各部门高效联动，全力推进节能措施落地见效。4月上旬，改造安装工程正式开工；4月中旬，新型节能空压机设备全部安装到位；4月下旬，输气管网主体改造工程顺利完工，同步完成新旧管网整合对接、废弃支路封堵等收尾工作，彻底杜绝老旧管网漏气、无效供气损耗问题。五一节后，整套全新的压缩空气供气系统正式投入试运行。系统试运行阶段，动力能源科联合各生产工序开展全方位管网、机台专项排查，精准检测出机台漏气功率损失达32KW。针对排查发现的漏气隐患，各部门协同发力、立查立改，逐台设备、逐段管网排查整治漏气点位，全面消除了细微能耗漏洞，保障供气系统高效、稳定、低耗运行。
经过一个月的持续运行、跟踪监控与数据计量核对，节能改造成效十分显著，节电降耗成果突出。对比2025年同期生产用电数据，改造后纺纱生产线日均用电量下降1200KWH，每月可节约电费1.6万元；对比2026年4月份同期生产开台用气耗电，日均用电量下降950KWH，每月可节约电费1.28万元，大幅降低了生产能耗与生产成本。
此次纺纱生产线压缩空气系统节能专项改造，不仅实现了阶段性降本增效的目标，更搭建起完善的用气、用电常态化监测管控体系。通过系统化的数据监测、隐患排查、能耗管控，弥补了纺纱工序能源管理短板，构建起设备高效运行、能耗动态监管、隐患实时整治的长效节能管理机制，为公司持续推进精细化生产，常态化降本增效筑牢了坚实基础。
