6月15日，四川泸州白酒产业园区的四川泸科源包装科技生产车间内，辊印机匀速转动，注塑机规律起落，刚成型的瓶盖顺着传送带运往组装区。即便当前处于生产淡季，工厂每日仍稳定产出3万余个瓶盖，高峰时段日出货量可达30万个。
走进车间却闻不到一丝油墨异味，这份“清净”，藏在企业400余万元的真金白银环保投入里：针对瓶盖生产产生的挥发性有机物（VOCs）气体，泸科源从建厂之初就搭建起从源头到末端的全链条治理体系，让每一个出厂瓶盖都拥有“绿牌”。
生产车间。
直径不到三厘米的小瓶盖，为何要下大力气治污？
公司环保部门负责人刘瑜介绍，瓶盖生产要经过冲压、注塑、印花、喷釉等多道工序，所用油墨、釉料、胶黏剂会释放VOCs，包括苯系物、醛酮类等污染物，既是臭氧污染的重要前体物，也是对人体有害的大气污染物。
“如果处理不到位，过不了环保关，还会影响周边空气质量。”刘瑜坦言， “业内多数中小瓶盖厂采用活性炭吸附等末端处理方式，这能够实现达标排放；但在重污染天气应急管控期间，按照国家法律法规的规定，涉VOCs工序需要采取限产或停产措施，可能影响订单的稳定交付。而头部酒企对供应链的要求早已不限于排放达标，还越来越看重产品全生命周期的碳足迹。我们配套的都是国内头部酒企，环保是合作硬性要求，更是拿高端订单的加分项。”
废气做“全身护理”的地方。
最终，泸科源选择业内较为严格的 “低VOCs原辅料替代—全密闭负压收集—沸石转轮浓缩催化燃烧” 全流程治理路径，建成行业领先的VOCs治理系统。
“哪怕高峰日产30万个瓶盖，这套系统每小时40公斤的废气处理能力也高于实际废气产生量，设计上充分考虑了产线满负荷及未来扩产需求，确保任何工况下都能稳定运行，留有余量。”刘瑜说。
治污的第一道关口，是用全密闭负压车间把废气“锁死”。
泸科源从源头砍污，自主研发并全面采用低VOCs环保原材料，推广去溶剂化生产技术，直接从生产端砍掉50%污染物；剩下的一半污染物，则通过全流程收集实现“应收尽收、应处尽处”。
“整个车间改造成百万级洁净密闭空间，每个产污工位都装了单独密闭收集管道，保持负压后外面空气只能进，带废气的空气一点跑不出来，全顺着管道进处理设备。”公司中央控制室负责人徐游鑫介绍，针对污染量最大的喷涂工序还单独配了大抽风量管道，哪怕是容易忽略的边角料破碎环节，也配套了布袋除尘器收尘，一点污染物都不让漏出车间。
每个产污工位都装了单独密闭收集管道。
经过源头削减、过程收集两道关卡，剩余废气还要经过四步深度处理，相当于做一整套“全身护理”：
第一步，用两级气旋喷淋塔，如花洒般，给废气“冲澡”，去除杂质、降温除湿；第二步经干式过滤器三层过滤，给废气“搓掉”细粉尘、油雾等微米级杂质；第三步通过沸石转轮给废气“瘦身浓缩”，把低浓度废气转为高浓度，方便分解；最后送入催化燃烧炉，经高温催化氧化彻底分解为无害的二氧化碳和水，从15米高排气筒达标排放。
处理数据显示，泸科源VOCs排放浓度稳定控制在30mg/m³以内，总处理率达95%以上，远低于四川省地方排放标准限值要求。这还仅是其中一项关键指标，支撑其获评环保绩效A级的，是企业在原辅材料源头替代、污染治理技术升级、监测监控体系完善、环境管理能力提升、清洁运输保障等多个维度的全面提升。凭借系统化的环保治理体系，泸科源成功获评全省同行业首家环境绩效评价A级企业，即便重污染天气也可正常生产，不受管控影响。
依托国家级5G工厂的智能化优势，泸科源还给这套治理系统装上了“智慧大脑”：全厂VOCs浓度数据秒级传输，污染物浓度升高自动加大风量，浓度降低自动调低功率，还能提前预警耗材更换，避免失效耗材影响处理效果。
刘瑜估算：“这套智能管控一年能省100万元运行成本。凭借远低于四川省地方标准的排放浓度，公司还可享受环保税减半征收。作为环保绩效A级企业，重污染天气下仍可正常生产，订单不耽误，产能稳得住，高端订单自然倾斜。环保不是只会烧钱，也能增产又增收。”
“很多制造业同行觉得环保投入是无底洞，但我们认为，绿色投入不是一次性成本，而是‘合规保险+产能保障+高端市场门票+长期碳资产’的综合投资。”公司总经理马小东表示，当下游酒企越来越看重供应链绿色属性，完备的环保体系已经成为企业抢占高端订单的核心竞争力，未来公司将持续深化VOCs源头替代，强化无组织排放精细化和常态化管控，升级智能治理系统，向近零排放迈进。
声明：本文转自泸州生态环境
