据相关报道，中橡协橡资环分会主席团单位——浙江国丰环保科技有限公司真正实现了再生橡胶自动化生产。从生产车间看，自动化设备平稳运转、机械轰鸣声有序回荡，现场在岗操作人员较传统生产线大幅精简。整套再生橡胶加工产线依托智能输送系统，破碎橡胶块经由密闭输送带自动流转各工序，胶粉全程在封闭式管道密闭输送，彻底告别传统人抬肩扛的粗放转运模式，实现物料全流程自动化转运、密闭化生产，直观展现当地再生橡胶产业智能化、绿色化转型升级的实践成果。
这家企业
正在把自己
从里到外“翻新”一遍
橡胶产业是三门的主导产业之一，作为珠岙镇传统橡胶产业的领头羊，浙江国丰环保下大力气将半自动的生产线改成全自动。
企业生产总监郑家辉告诉记者，“我们要做的不是简单地换几台新机器，而是把整个生产的逻辑重新捋一遍。”他站在车间中间，用手比划着给记者讲了一遍全自动运行的完整流程：废旧轮胎先被回收、破碎成橡胶块，然后通过输送带自动送到磨粉设备里磨成粉，再送到生产车间做成再生橡胶。一环扣一环，像一条看不见手的流水线。
目前，企业投资了1000万元进行改造升级，2号磨粉车间、5号脱硫车间已经率先实现全自动生产，其余车间也正在调试阶段。“你别小看这一步，”郑家辉笑着说，“以前光这一块就要好几个工人来回跑，现在机器自己就把活儿干了。”
这一切的背后，是一项企业自己研发出来的核心技术，低长径比低温常压连续脱硫技术。名字听着绕口，道理却不复杂。废旧轮胎要变成再生橡胶，中间最关键的就是“脱硫”。传统的办法温度高、耗电多，还往外冒废气，而国丰环保的技术，温度降下来了，电也省下来了，整条生产线还是密闭的，废气跑不出去。企业副总经理张翔桂给了几个数字：脱硫率92%，生产一吨再生橡胶，用电不到500度，比老法子省了200到250度。更让人欣慰的是成本账，人工成本降了六成，时间省了两成。“以前觉得自动化是个理想，现在发现它真能帮企业省钱、省力、省心。”张翔桂说。
走在厂区里，能感觉到一种有条不紊的节奏。12条全自动生产线已经全部到位，其中8条正在运行。智慧园区的一期、二期已经完工，三期还在建设，整体进度推到了70%。“以后所有的核心参数和检验数据，都会实时传到这个指挥中心来。”张翔桂翻了翻手边一个厚厚的本子，又放下，说道：“过去各类数据全靠手写归集，现在这些记录工作都将全面转为电子化存档。不只是生产线上的数据，最终希望此平台可以作为公司OA系统使用，涵盖生产检验、设备管理、储运、采购、财务、企业管理等全链条服务。目前各车间都在按计划走，到今年11月，基本就能全部完成。”
此外，智慧仓储车间还将配备自动穿梭车，再搭上特种钢货架，工人不用满仓库跑着找料了，“货到人”，点一下系统，东西自己送到跟前。自动打包车间也会引入打包机器人，AGV小车和自动打包码垛机将陆续到位。到7月底，一个覆盖生产、仓储、物流的全域数据平台将上线。企业还打算把再生胶做成混炼胶，把产品的附加值再往上提一提，并在东南亚建厂，进一步扩大企业版图。
文章来源：掌上三门
本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，目的仅在于传递更多消息，版权归原作者。有版权方面不当之处，欢迎回消息告知删稿事宜，本号将尽快处理。谢谢!
