? 案例说明：本文基于 2021.10–2022.9 真实项目复盘，已做企业脱敏处理，仅分享可对外的实施逻辑、落地方法、对标路径，不涉及任何敏感数据与内部机密。
在江西省制造业“1269”重点产业链布局中，有色金属产业是全省核心万亿级支柱产业，其中有色金属精深加工是产业链延链补链、提质增效的核心发展方向，也是全省数字化转型、标杆培育的重点扶持赛道。全省重点推动铝精深加工等细分领域企业，开展全流程数字化集成升级与智能化改造，助力产业向高端化、绿色化、智能化提档升级。
案例核心价值：本文为有色金属精深加工领域铝模生产+租赁一体化企业L6深度应用实战案例，完整呈现行业专属MOM全链路落地路径，实现设计、生产、仓储、资产、财务、人力一体化集成。
（解决方案架构图）
案例原型
浙江某上市企业控股大型铝模全产业链企业
所属行业：核心归属有色金属精深加工（铝产业下游高附加值精深加工细分领域），业务应用场景适配建筑领域，兼具建材产业链配套属性。主营建筑铝模高端研发、定制生产、租赁运营、回收复用全产业链。
企业规模：全厂近千人，多基地协同运营，月产能超3万㎡，服务国内头部建工企业。依托上市主体管控体系，企业在资产管理、财务合规、成本核算、流程标准化方面标准严苛，远高于行业普通企业。
项目周期：2021年10月—2022年9月，历时11个月完成定制开发、全业务上线、全员常态化深度应用。
改造前痛点：ERP系统、PKPM设计软件（行业软件）、企业原有业务数据割裂，依赖纸质单据、人工平库、线下核算薪资。存在生产进度不透明、租赁资产管控松散、旧板库存利用率低、成本核算模糊、部门对账纠纷多等问题，制约企业规模化、合规化发展。
改造后成果：建成全厂统一MOM制造运营平台，实现全员常态化深度使用，打通全业务数据链路，达成流程闭环、资产可控、成本透明、经营可溯，整体建设成果满足并超越江西制造业数字化L6集成级深度应用标准。
（工人在车间作业）
项目建设初衷
企业主营的建筑铝模业务，核心属于有色金属精深加工核心细分赛道，同时作为建筑配套产品，具备建材产业链配套属性。业务区别于传统冶炼环节，具备非标品类多、生产变更频繁、租赁资产流动性强、工序复杂、成品精度与核算精度要求高的特点。结合上市主体严苛的资产与财务合规要求，企业亟需摆脱传统经验化、人工化管理模式。
本次项目核心目标：依托MOM系统搭建标准化、数字化、精细化运营体系，解决生产、库存、资产、薪资、对账等行业痛点，以系统真落地、数据真应用、管理真提升为核心，实现数字化深度运营。
实施思路
先定标准，分阶段落地，再全落地
项目采用“需求调研—标准梳理—定制开发—分阶段落地—全员推广”的实施模式，贴合铝模行业业务特性，规避落地偏差，一次性建成常态化可用的数字化运营体系。最终打通五大核心业务链路，实现全流程一体化管控：
设计端BOM一键同步、生产端智能作业管控、仓储资产全条码闭环、财务经营数据自动归集、人力薪资智能核算，全面支撑企业数字化常态化运营。
核心建设模块内容
图文对照版
1. 项目全生命周期管理
搭建“项目+楼栋”双维度管控体系，覆盖立项、生产、发货、履约、回收、盘点、结算全流程闭环，解决项目杂乱、进度失控、对账困难等问题。
（项目水平制管理页面）
2. 设计一体化BOM同步
对接行业主流配模软件，设计BOM数据一键同步MOM系统，杜绝人工误差。设计阶段可联动库存旧板数据，优先利旧设计，从源头降低原材料采购成本。
（设计BOM数据一键同步MOM系统）
3. 智能一键平库（APS）
系统智能算法替代人工平库，1秒完成整体运算，替代人工1天工作量，板材平库率从68%提升至85%-92%，有效盘活存量库存、减少资金积压。
（一键平库，生成平库清单和生产清单）
4. MES车间无纸化生产执行
全覆盖开料、焊接、质检、喷粉等全工序数字化管控，员工通过PDA、移动端接单报工、查询工艺图纸，生产进度、异常情况实时预警，彻底打通生产黑箱。
（工人接单生产）
5. 智能贴码+免拼打包
所有铝模部件唯一码标识，扫码可全流程追溯，适配多种免拼生产模式，有效降低拼装误差与人工成本，提升生产精准度。
（免拼打包）
6. 旧板翻新与库存改制闭环
覆盖自建、委外翻新及板材改制业务，系统智能优化库存结构，提升旧板复用率，解决旧板闲置、资产浪费问题。
（旧板翻新）
7. 租赁资产+仓库全闭环管控
各类仓库全条码化管理，租赁资产发货、在租、回收、盘点全流程线上闭环，资产损耗、流失可追溯、可追责，彻底解决租赁资产管控难题。
8. 薪资与经营数据智能核算
适配铝模复杂工序搭建差异化工价体系，计件、计时薪资自动核算、明细透明可查。系统自动归集项目成本、营收、毛利，实现经营数据可视化可追溯。
（管理层应用）
项目实施节奏
项目分阶段平稳落地，不影响正常生产：
1-4周完成需求调研与数据标准化；
5-12周完成核心模块上线试运行；
13-24周落地仓储、质检、旧板改制等全业务场景；
25-36周打通财务、薪资、数据大屏；
37-44周完成全员培训、优化迭代、项目验收，实现全厂常态化深度应用。
（系统落地星火计划表）
项目效果
本系统并非试点试用，而是全厂近千人全员高频、常态化使用的核心运营平台，核心应用场景全覆盖：
1、数据同源互通：设计、生产、业务数据双向同步，一单到底、全程可溯，彻底解决部门数据割裂、线下对账繁琐问题。
2、智能降本增效：通过智能平库、旧板利旧，新型材使用率从25%降至8%，单月型材采购成本节约超67万元，盘活企业存量现金流。
3、车间无纸化落地：全工序线上作业，淘汰纸质单据，规避工艺偏差、图纸丢失问题，大幅降低管理沟通成本。
4、薪资透明零纠纷：完工数据实时算薪，员工自主查询明细，数据精准零差错，彻底杜绝劳资纠纷，精简核算人力。
5、租赁资产可控：全流程线上管控，资产损耗、流失量化可追责，实现租赁资产精细化闭环管理。
6、数据驱动决策：搭建可视化数据大屏，产量、库存、质量、成本等核心数据实时更新，支撑管理层精准决策。
（部分现场展示）
经验启示
江西L6深度应用等级对标验证
对照《江西省制造业企业数字化发展水平评价指南》，本项目完全满足并超越L6集成级深度应用标准，是有色金属精深加工行业少见的全员常态化落地、成效可量化的优质案例：实现多系统深度集成、全业务线上化、数据驱动常态化运营、全流程可追溯管控，真正达成“系统真集成、数据真打通、全员真应用、管理真提升、成效真落地”的L6深度应用核心要求。
结语
本次数字化转型，帮助企业彻底摆脱传统经验化、人工化管理模式，依托MOM（包含PLM、MES、APS、集成）系统实现全流程标准化、精细化、数字化运营，完美适配上市企业严苛的资产、财务合规要求。
作为江西省有色金属精深加工、建筑建材配套双属性的对标企业，通过全厂常态化深度应用，完成数据驱动的管理模式升级，高度契合江西有色金属产业延链补链、高端智能化的转型导向，可作为行业L6深度应用案例参考。
