? 案例说明：本文基于 2025.3–2025.6 真实项目复盘，已做企业脱敏处理，仅分享可对外的实施逻辑、落地方法、对标路径，不涉及任何敏感数据与内部机密。
上一篇，我们完整分享了企业数字化从基础建设、补齐短板、稳步落地的 L6 达标实战之旅。
本篇聚焦 升级进阶路径，拆解江西本土优质企业的完整 L7 达标实战案例。
在江西电子信息产业赛道，光学镜片作为移动智能终端与安防视觉核心部件，正走向高精度、快迭代、严品控的竞争格局。
对细分领域中型标杆企业而言，数字化不再是可选项，而是 头部客户准入、拿下大额订单、冲击省级标杆 的硬门槛。
本期案例：江西本土光学镜片研发制造企业
依托轻量化MES深度迭代升级，联动PLM研发管理体系、工业互联网物联网底座、可视化BI大屏及全域数据采集平台，全方位打通研、产、供、销、服全业务链路。
案例原型
江西光学镜片研发制造企业
所属行业：电子信息 — 移动智能终端 / 安防视觉 — 光学镜片精密制造
企业规模：中型标杆、国家高新技术企业、江西省专精特新中小企业
核心产品：高端智能终端光学镜片、安防光学核心部件
市场地位：海康、大华等全球安防龙头核心供应商
车间基础：自动化基础扎实，核心工序自动化覆盖率高
项目周期：2025.3–2025.6（历时 3 个月）
改造前：轻量化 MES、ERP、WMS
改造后：江西省数字化贯标 L7 级、通过省级“小灯塔”申报
项目起点
不是上系统，是为了把管理做扎实
这家企业前期已运行 轻量化 MES，能跑通基础流程，但存在明显短板：
部分数据靠人工录入、应用浅、联动弱。
设备状态不透明、数据不通、研发与生产脱节。
流程不规范、权限不清晰、验厂与评审压力大。
一句话定调：“我们不是为了评级而上系统，是为了把流程做顺、把数据做实、把质量稳住。”
我们坚持的初心依旧：数字化不是软件上线，而是管理逻辑的标准化。系统只是载体，把流程定清楚、动作定规范、责任定明白，才是真数字化。
（车间照）
实施思路
先定标准，再落系统
项目全程严格按现状需求调研→需求确认→项目启动→系统研发实施→评审对标推进，所有功能、流程、权限、报表全部按车间实际业务定制，不搞花架子、不做表面工程。
重点落地：
轻量化 MES → 深度化升级，深挖业务应用价值
新增简易版PLM系统，补齐研发数字化短板
设备传感器全域采集 + 实体服务器本地化部署
可视化 BI 大屏按标准化模板重构升级
全部门流程标准化、数据权限精细化管控
实现设备、ERP、生产数据自动采集、同步与智能分析
（系统培训会）
核心建设内容
图文对照版
1. MES 深化应用：生产真正跑起来
在原有轻量化 MES 基础上全面迭代升级，贴合光学车间专属业务场景，破除基础系统应用局限：
优化生产操作：支持任务一键启动、批量开启同一成品所有工单。
精简筛选维度：优化生产部门下拉框，剔除设备部、研发部、物控部、镀膜、注塑等无关部门。
移动端功能升级：H5报工界面新增“已报工数量”实时展示。
完善排产参数：计划排产模块新增“任务结束时间”字段。
落地便民数字化应用：优先上线H5报餐、客户评分、工人工时统计功能。
（MES系统业务订单页面）
2. PLM 研发管理：研发生产一条线
实现三维设计、BOM清单、生产工艺、设计变更全流程统一管理。
研发数据一键同步下发至生产端，打通研产数据壁垒。
搭建分级数据权限体系：文档权限分组隔离，不同部门仅可查看对应权属文档。
优化权限管理功能：支持文档批量分配权限、权限操作按钮精细化管控。
彻底解决光学镜片多型号迭代混乱、图纸版本不统一、变更无追溯的行业痛点。
（设计研发系统）
3.设备采集+IIoT物联网：采集监控→存储→分析→业务联动
搭建专属工业物联网数据底座，搭配本地化硬件部署，实现设备数据全域可控、可溯、可用：
部署专用实体服务器，统一承载车间数据采集、边缘计算与全系统稳定部署。
加装工业专用传感器，对核心生产、能耗设备进行全覆盖数据采集：
刻字机近10台（覆盖成品组核心产量数据采集）
绕线机数十台、十二轴绕线机近10台（全覆盖前工序产能数据采集）
电表3台（精准采集前工序、镜片房、成品组三大核心部门电耗数据）
遵循标准化工业数据落地路径：先采集监控 → 再存储归档 → 再分析建模 → 再业务联动，循序渐进释放设备数据价值。
（在机房安装实体机）
4. 质量管理：巡检、质检全流程标准化
搭建标准化质检体系，实现巡检计划、质检任务自动生成、智能派发。
优化任务展示字段：任务列表同步展示实际开始时间、执行状态、投产数量，管控更精细。
简化录入操作：选中对应生产任务后，投产数量自动默认匹配计划数量，减少人工录入误差。
建立质量异常闭环机制：不良数据实时上报、异常问题溯源分析、整改闭环落地，满足头部客户严苛审厂标准。
（质检任务/巡检计划界面）
5. 数据大屏：标准化模板重构+现场监控接入
摒弃原有简易模板，完全按照新标准化模板重构设计生产可视化大屏。
全覆盖核心生产指标：订单进度、日/月产量、产品良率、设备OEE、车间能耗、质量异常数据实时展示。
新增现场可视化能力：支持接入 3–4 路车间实时监控画面，实现生产场景可视化管控。
搭建智能预警机制：生产异常自动预警、责任精准到人，实现问题快速闭环。
（工业互联网大屏）
6. ERP 自动同步（真实落地配置）
打通金蝶EAS ERP与MES、PLM系统接口，制定差异化、高频次数据同步策略，适配企业海量数据运营需求，保障数据实时精准：
物料类别：凌晨 01:00 自动同步。
物料档案：凌晨 01:30 自动同步。
产品BOM数据：每 3 小时同步一次（适配大数据量稳定传输需求）。
客户档案：凌晨 02:30 自动同步。
销售订单：每 30 分钟高频同步，保障订单信息实时更新。
即时库存：每 2 小时同步校准，实现账实相符。
对接依据：金蝶EAS相关接口文档v13、ERP对接文档、生产设备台账，所有对接流程标准化、可溯源。
（企业信息管理系统）
全部门业务落地
重点覆盖
生产部（核心重点）：实现生产全流程闭环管控，落地工人工时统计、绩效核算、H5移动端报工、线上报餐、客户评分等数字化应用，贴合车间日常运营需求。
质检部（核心重点）：标准化巡检与质检任务流程，线上归集全量质检数据，实现质量异常溯源、问题闭环，完善质量管控体系。
仓储部（核心重点）：全面对接库存数据，规范原料、成品出入库流程，依托实时同步数据实现批次追溯、库存精准管控。
设备部（核心重点）：标准化设备台账管理，全覆盖核心设备数据采集点位，实现设备产能、能耗数据实时监测。
系统对接（核心重点）：完成MES深度迭代升级、ERP系统深度打通，实现全链路数据自动同步、业务联动。
销售/采购部（常规覆盖）：同步打通销售订单、采购流程数据链路，完善全产业链协同体系。
对标L7标准
一条一条实打实
1. 硬性指标（L7 必达）
工业软件业务覆盖率 ≥50%
关键工序数控化率 ≥50%
企业实际落地效果：核心指标均远超省级评定标准
2. L7 核心特征满足（官方标准对标）
实现跨部门、跨业务环节综合集成，打破部门数据孤岛。
关键生产设备、核心业务系统全面上云，工业互联网平台底座完善。
依托工业APP与智能化工具，实现生产提质、降本、增效，成效可量化、可核查。
3. 业务能力对标
研发：PLM与MES/ERP融合，研产协同链路完整闭环。
生产：设备数据实时采集、智能排程优化、生产可视化全覆盖。
质量：全流程在线检测、缺陷智能分析、产品全生命周期追溯。
协同：实现供应链、客户服务端到端一体化协同，满足头部客户审厂要求。
（江西省制造业企业数字化发展水平L7级关键指标要求）
项目效果
✅ 流程更顺：轻量化MES深度落地用透，车间无纸化、工序防错、流程标准化，生产运营更高效。
✅ 数据更准：核心设备全自动数据采集，ERP系统定时自动同步，告别人工录入误差，数据真实可溯。
✅ 质量更稳：全流程数据追溯+线上质检管控，产品不良率持续优化，稳定满足头部客户验厂标准。
✅ 管理更规范：精细化数据权限管控、文档安全隔离、生产异常闭环，企业管理体系全面升级。
✅ 荣誉落地：3个月高效落地全流程数字化升级，成功获评L7数字化等级、省级数字化小灯塔企业。
经验启示
光学 / 电子信息企业冲 L7 关键逻辑
优先深化存量系统价值：深耕轻量化MES应用，不盲目新增系统、不做无效堆叠。
补齐数字化底层能力：完善设备传感器采集、工业物联网、本地化服务器数据底座。
遵循科学落地逻辑：严格执行采集→存储→分析→业务联动的数字化建设路径。
打通全业务链路：实现研发PLM、生产MES、质量管控、设备管理全维度协同打通。
坚持以用促建：对标省级评定标准以评促建，落地真实业务价值，杜绝面子工程。
L7 不是简单上线系统，而是实现系统通、数据通、业务通、价值通的全方位数字化升级。
结语
该企业依托轻量化MES深度迭代、PLM研发赋能、工业物联网数据底座、智能可视化大屏、全域数据采集体系的一体化升级方案，用3个月完成数字化短板补齐、全链路体系搭建，成功达标L7等级、获评省级数字化小灯塔。
