产线1月底完成就位调试，4月底前实现了全面投产。具备了任意装夹姿态下的自动找正与加工补偿，订单插单、单机离线等柔性能力，可快速适配多品种、变批量生产需求，设备综合效率大幅改善。
智能调度与离线校准技术的应用，让产线具备了24小时连续无人化运行能力。单班仅需1人值守，用工降低50%，效率提升33%以上，年产可超8600件。
该产线是振华传动箱体加工高端化、柔性化、智能化转型的标志性成果，将显著降低加工成本，提升加工效率，稳定产品质量，为高端减速器核心部件制造提供强力支撑。
近年来，振华传动坚持以精益化为抓手、数字化为基础、智能化为目标，着力围绕核心产品进行价值流优化，通过多年持续攻关，聚焦“并行制造、少人化、绿色化”目标，以精益创新和数智转型双轨并进，连点成线，形成了以焊接机器人生产线，小型齿轴、齿轮、齿圈和箱体智能化加工生产线，箱式智能和高温渗氮热处理生产线，小型减速器装配和环保型涂装生产线等为制造主体，信息化管理贯穿各生产线的智能制造生产模式。推动标准型小型减速器生产周期由原先五个月降低为45天，产品质量外部一次报验合格率由98%提升至99.6%以上，以高质量、高效率获得了用户监理广泛认可，实现了多个类型多个系列产品的用户免检。
