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【2026年4月21日，上海】 今日，第十四届中国数控机床展览会（CCMT2026）在上海新国际博览中心盛大启幕。广州市昊志机电股份有限公司（股票代码：300503）携多款全球首发重磅产品惊艳亮相E2馆B201展位，开展首日便吸引了海内外众多专业观众、行业专家及合作伙伴深入洽谈，成为展会首日人气焦点。核心技术领衔
1、昊志机电创新拉刀机构
超长松拉刀寿命，极高拉刀力稳定性
采用独有专利的昊志机电拉刀机构，主轴松拉刀寿命≥1000万次，相比传统碟簧拉刀机构寿命高出10倍以上，且拉刀力衰减在10%以内，稳定可靠。
超低整机振动，极高振动稳定性
同比传统碟簧拉刀机构，昊志机电拉刀机构整机振动值降低30%，振动波动值≤10%，振动稳定性极高。
超高重复拉刀精度，极高的精度稳定性
昊志机电拉刀机构具有超高的重复拉刀精度≤0.002mm，与极高的精度稳定性，动静态偏摆变化量为±0.002mm。
历史零故障率
截止目前客户端使用昊志机电拉刀机构主轴异常返修率为零。
2016年投产以来生产线累计异常反馈数为零。
内部批量松拉刀实验突破1000万次，当前故障率为零。
2016年至今，批量出机超20万支主轴，昊志机电拉刀机构客户端异常反馈次数为零。
2、轴芯冷却新突破
主轴热伸长量仅为常规主轴的1/4，稳定仅需3分钟，加工效率提升75%。
轴芯冷却
加工中心电主轴
卓越的温控性能
采用内部直接冷却技术，精准控制主轴轴芯温度，减少热变形，缩短热稳定时间，确保加工精度快速稳定在5μm以内。相比传统冷却方式，热影响降低60%~80%，特别适合长时间高精度加工。
高转速稳定运行
即使在20,000~24,000rpm超高转速下，仍能保持低振动、低噪音，避免轴承过热损坏，延长主轴寿命。动态平衡等级可达G0.4，满足高精度加工需求。
提升加工效率与刀具寿命
稳定的温控减少刀具磨损，延长刀具使用寿命。可适应高速切削(HSC)和硬切削，提高加工效率。
超级电机电主轴
引领零件高效加工
超强扭矩
150mm外径内冷主轴拥有53Nm的强大扭矩，相较于BT40直联主轴的35.8Nm，提升了48%，可轻松应对硬质合金零件的重切加工需求。
极速响应
0-12000rpm加速时间仅需0.98秒，0-18000rpm加速时间仅需1.56秒，动态响应迅速。对于需要快速换产的小批量多品种零件加工，这一特性尤为关键，缩短响应时间，大幅提升整体加工效率。
创新型电机
兼顾低速重切和高速精加工，无论是铸造毛坯的粗铣，还是精密孔系的精镗，都能在同一台设备上高效完成。
轻量化设计
150超级电机电主轴重量仅52kg，较BT40直联主轴+电机组合(109.8kg)减重52.6%。
AI智控
配备振动传感器、位移传感器和温度传感器，实现对主轴状态的实时监控。借助智能AI技术，实现动态补偿、故障预判，确保加工过程稳定可靠。
高速 高精 强切削
超级电机车床电主轴
超大力矩车削
额定扭矩(S1/100%)高达181Nm，最大扭矩高达398Nm，适用于低速重切应用场景加工。
高速高精设计
最高转速4500rpm，加减速时间≤0.8S，C轴定位精度≤10"，重复定位精度≤5"，适用高速车削、高精铣削、联动加工应用场景。
集成化设计
主轴安装尺寸与同规格A2-6机械主轴尺寸一致，内藏电机、编码器、冷却系统等，可直接进行切换安装。
超级电机转台
五轴摇篮转台
超级电机赋能
搭载超级电机技术，A/C轴额定扭矩高达457/219Nm，同等体积下较传统机型扭矩提升59%。
高动态响应
A/C轴均达200rpm高转速，动态加速能力强，缩短单件加工周期。
高定位精度
A/C轴定位精度±3arc sec，重复定位精度±1arc sec，适配精密零件的高精度加工需求。
大承载+轻量化设计
100kg超强承载力，其紧凑型结构可适配小型化加工中心，满足柔性生产线对设备小型化、多功能的集成需求。
核心技术领衔
1、昊志机电创新拉刀机构
超长松拉刀寿命，极高拉刀力稳定性
采用独有专利的昊志机电拉刀机构，主轴松拉刀寿命≥1000万次，相比传统碟簧拉刀机构寿命高出10倍以上，且拉刀力衰减在10%以内，稳定可靠。
超低整机振动，极高振动稳定性
同比传统碟簧拉刀机构，昊志机电拉刀机构整机振动值降低30%，振动波动值≤10%，振动稳定性极高。
超高重复拉刀精度，极高的精度稳定性
昊志机电拉刀机构具有超高的重复拉刀精度≤0.002mm，与极高的精度稳定性，动静态偏摆变化量为±0.002mm。
历史零故障率
截止目前客户端使用昊志机电拉刀机构主轴异常返修率为零。
2016年投产以来生产线累计异常反馈数为零。
内部批量松拉刀实验突破1000万次，当前故障率为零。
2016年至今，批量出机超20万支主轴，昊志机电拉刀机构客户端异常反馈次数为零。
2、轴芯冷却新突破
主轴热伸长量仅为常规主轴的1/4，稳定仅需3分钟，加工效率提升75%。
轴芯冷却
加工中心电主轴
卓越的温控性能
采用内部直接冷却技术，精准控制主轴轴芯温度，减少热变形，缩短热稳定时间，确保加工精度快速稳定在5μm以内。相比传统冷却方式，热影响降低60%~80%，特别适合长时间高精度加工。
高转速稳定运行
即使在20,000~24,000rpm超高转速下，仍能保持低振动、低噪音，避免轴承过热损坏，延长主轴寿命。动态平衡等级可达G0.4，满足高精度加工需求。
提升加工效率与刀具寿命
稳定的温控减少刀具磨损，延长刀具使用寿命。可适应高速切削(HSC)和硬切削，提高加工效率。
超级电机电主轴
引领零件高效加工
超强扭矩
150mm外径内冷主轴拥有53Nm的强大扭矩，相较于BT40直联主轴的35.8Nm，提升了48%，可轻松应对硬质合金零件的重切加工需求。
极速响应
0-12000rpm加速时间仅需0.98秒，0-18000rpm加速时间仅需1.56秒，动态响应迅速。对于需要快速换产的小批量多品种零件加工，这一特性尤为关键，缩短响应时间，大幅提升整体加工效率。
创新型电机
兼顾低速重切和高速精加工，无论是铸造毛坯的粗铣，还是精密孔系的精镗，都能在同一台设备上高效完成。
轻量化设计
150超级电机电主轴重量仅52kg，较BT40直联主轴+电机组合(109.8kg)减重52.6%。
AI智控
配备振动传感器、位移传感器和温度传感器，实现对主轴状态的实时监控。借助智能AI技术，实现动态补偿、故障预判，确保加工过程稳定可靠。
高速 高精 强切削
超级电机车床电主轴
超大力矩车削
额定扭矩(S1/100%)高达181Nm，最大扭矩高达398Nm，适用于低速重切应用场景加工。
高速高精设计
最高转速4500rpm，加减速时间≤0.8S，C轴定位精度≤10"，重复定位精度≤5"，适用高速车削、高精铣削、联动加工应用场景。
集成化设计
主轴安装尺寸与同规格A2-6机械主轴尺寸一致，内藏电机、编码器、冷却系统等，可直接进行切换安装。
超级电机转台
五轴摇篮转台
超级电机赋能
搭载超级电机技术，A/C轴额定扭矩高达457/219Nm，同等体积下较传统机型扭矩提升59%。
高动态响应
A/C轴均达200rpm高转速，动态加速能力强，缩短单件加工周期。
高定位精度
A/C轴定位精度±3arc sec，重复定位精度±1arc sec，适配精密零件的高精度加工需求。
大承载+轻量化设计
100kg超强承载力，其紧凑型结构可适配小型化加工中心，满足柔性生产线对设备小型化、多功能的集成需求。
超级电机摆头
同等体积，动力跃升15%
依托昊志机电在电机领域的技术突破，DBDP-310直驱偏置摆头在相同安装空间内实现更高扭矩输出，其C轴额定扭矩达430Nm，较同类产品提升15%，搭配A/C轴气动钳夹刹车机构，可实现A轴1080Nm、C轴2160Nm夹紧扭矩，主轴最高转速20000rpm、S1扭矩50Nm，适配新能源汽车一体式压铸铝合金零件加工，在确保高加工精度同时，显著提升金属去除率，大幅缩短加工周期。
轻量化机身，自重减轻4%
DBDP-310采用轻量化机身设计，整机重量仅280kg，较同类产品自重减轻4%，有效降低运动惯量，提升动态响应速度，搭配高精度编码器，在五轴联动加工复杂曲面时，重复定位精度达±2arcsec，有效减少因摆头迟滞导致的精度下降与表面振纹。
液体动静压主轴
螺纹磨
超高精度保障
采用自主研发液体静压轴承支承结构，其所具备的油膜误差均化效应，使主轴鼻端径向跳动稳定在≤0.5μm的水平，且油膜支撑避免了固体摩擦，主轴精度能够长期保持。而滚珠主轴精度受制于滚动体公差与装配误差，且随着滚道磨损加剧，精度在原≤1μm的基础上会持续下降。
高刚性承载
依靠高压油膜的不可压缩性，主轴获得极强的刚性支撑，实测径向刚度达200N/μm，轴向刚度达350N/μm，可轻松应对重载磨削工况。
优异减震性能
高压油膜具备极佳的振动阻尼特性，能有效吸收切削过程中产生的振动，全转速O-P振动值控制在＜0.3mm/s以内，液静压主轴的优异减震能力，为获得高表面质量提供了关键保障，其加工表面粗糙度Ra值可达0.1以内。传统滚珠主轴因滚动体与滚道为刚性接触，阻尼效果差，振动易直接传递至工件，且其振动值通常＜0.6mm/s，其加工表面粗糙度Ra值通常≤0.2。
长使用寿命
主轴与轴承间无金属直接接触，实现理论上的零磨损运行，寿命可伴随机床全生命周期。而滚珠主轴滚动轴承长期处于接触应力下，易产生疲劳磨损，需周期性更换。
高速度、高精度、可拓展性强
直线电机
高速度和高精度
直线电机能够实现高速度(90m/min)和高加速度(2G)，双向重复定位精度高达1μm。
超高防护等级
水冷系列高防护等级，达到IP65。
超低温升
专利化冷却结构，温升超低<2K。
大推力、低波动
连续推力105N-10636N，峰值推力525N-25000N，推力波动<3%。
可扩展性和模块化设计
支持多动子和定子的模块化拼接，行程几乎可以无限延长，适应各种尺寸的工业应用。
精准 稳定 传动高端装备
丝杆、导轨
定位精度高
静摩擦力和动摩擦力差距小,可实现纳米级进给定位。
精度持久
优秀的力学结构设计，有效降低摩擦系数和摩擦接触面损耗,可长时间保持行走精度。
预压可调节
通过钢球或者滚柱调整间隙,满足不同工况下高刚性、高速度、噪音小的性能需求。
维护简单
日常维护方便,注入润滑脂或润滑油即可。
功耗低
高刚性,摩擦力小,降低功耗。
SP系列谐波减速器
精度跃升
昊志机电谐波减速器传动精度达30arc sec，相比国际17规格以下同类减速器标准传动值90arc sec，传动精度提升66.7%。
振动控制
昊志机电谐波减速器振动峰值仅6mm/s，相比国际17规格以下同类减速器振动峰值15mm/s，振动峰值下降60%。
静音技术
昊志机电谐波减速器噪音分贝值仅57.2dB，相比国际17规格以下同类减速器62dB，实际声压降低一个量级。
提供一步到位的机器人关节解决方案
一体化关节模组
性能卓越
采用高性能无框力矩电机，3.5倍过载能力，运行平稳，电流波动小，力控更精准、更安全。
配置高精度双绝对值编码器，确保输出精度高，重复定位精度高达0.003°。
双多圈绝对值编码器+高刚性的谐波减速器，使虚拟力控成为现实。
轻量化
结构紧凑,最大化减小机器人关节模组的重量,保证机器人负重比。
长寿命
模组采用高精度、长寿命、高刚性、低噪音的谐波减速器,弥补模组寿命的短板。配置智能传感器，有效监控模组及电机的发热情况,确保关节模组寿命。
Infranor集团产品系列
伺服电机
1、几乎无电磁损耗。
2、最大峰值力矩能达到450Nm。
3、波纹转矩降低到最小。
4、特殊专利结构设计。
5、实现真正无间隙转矩。
伺服驱动
1、可软件自由配置的柔性通用交流伺服,可作为现场总线从站，构建完全基于驱动的分布式运动控制系统。
2、用户编程控制的开关量及模拟量输入输出点。
3、支持多编码器反馈接口(旋转变压器，增量式编码器，sin/cos编码器Endat，Hiperface等)。
4、Canopen等多种现场总线接口，预留现场总线扩展插槽。
5、RS232/422通信诊断接口。
6、支持多种编码器反馈,方便的自整定功能,电流环周期62.5μs，速度\位置环周期500μs。
控制系统
1、基于CybTouch软件，图形化操作界面，易学易用。独有自动导航调试功能，可轻松完成机床调试工作。
2、可控制各类前后挡料组合，例如X轴、X挡指、X从轴、R从轴、Z轴、随动托料。
3、通过CANOpen和EtherCAT®总线可扩展控制更多轴。
4、开放式系统架构，通过User Cycles和插件模块，实现用户定制化功能。
5、触摸屏上按钮图标也可进行颜色、位置、大小等个性化设定。
重磅预告：技术交流+有奖问答，精彩继续！
4月22日-23日，昊志机电展位现场将举办多场技术交流活动，由公司资深技术专家深度解析超级电机技术、直驱运动控制方案及应用案例。
现场更设有有奖问答环节，参与互动即有机会赢取精美礼品！
诚邀各位行业伙伴、新老客户莅临昊志机电E2-B201 展位，共探精密制造前沿技术，共商产业合作新机遇！
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