作者：宋志平，著名经营管理专家、中国上市公司协会会长、总裁读书会全国领读者联盟创始主席及终身成就奖获得者
来源：摘选自《反内卷》，宋志平著，2026年3月机械工业出版社出版
中国建材集团是世界水泥规模最大的企业，它是依靠联合重组而成长起来并发展壮大的。我国水泥行业长期处于产能过剩状态，我担任中国建材集团董事长时，就曾提出七招化解产能过剩：一是鼓励联合重组，提高行业集中度；二是严格限制新建产能；三是坚决淘汰落后产能；四是加强国际产能合作，开拓新的市场需求；五是大力开展错峰生产，扩大错峰区域；六是由协会主导行业自律；七是支持大企业发挥行业引领作用。
2009年我就开始呼吁行业利益高于企业利益，水泥行业十多年的发展犹如坐上了过山车，因内卷而有过极低的行业利润，痛定思痛之后，行业齐心，走出了内卷，行业利润一度达到近1900亿元；但近几年水泥需求下行，内卷又重新开始，行业的利润又跌至谷底。
我国水泥行业的反内卷是一件需要长期坚持的事情，不能懈怠，稍有松懈就会导致企业与行业的亏损。淘汰落后产能是一项很重要的工作，做得好就能让企业与行业扭亏为盈。
背景与困局：小水泥时代的内卷
2000年年初，我国占据全球过半产量的水泥行业，深陷散、乱、弱的发展困局，行业集中度跌入谷底。在中国建材集团进行行业整合之前，我国拥有5000余家水泥企业，前十大水泥企业的产能集中度长期低于15%，这与发达国家70%以上的水泥产能集中度形成了鲜明对比。我国水泥行业却呈现出大产业、小企业的失衡格局。数以千计的水泥厂盘踞在各自区域，其中多数是工艺落后、设备陈旧的立窑生产线。这些被称为"小水泥"的生产设施，单线产能低下，技术水准仍停留在20世纪的水平，却凭借着所谓的成本优势仍在市场中内卷着。那个时候的小水泥厂，粉尘排放量大，在水泥行业密集地区，天空的颜色总是灰蒙蒙的；而企业间的价格战更是常态，直接导致全行业利润率长期在低位徘徊。
尽管代表先进方向的新型干法旋窑技术在国际上已经成熟，但截至2005年，我国仍有超过50%的水泥产能来自高能耗和高污染的机立窑、湿法窑、小型中空窑。一条普通机立窑生产线的熟料煤耗比新型干法窑高出30%以上，粉尘排放超标数倍至数十倍。
然而，淘汰这些落后产能面临巨大阻力。对地方政府而言，这些工厂是区域税收的来源，更承载着当地大量的就业岗位；对企业主而言，落后设备的投入已成为沉没成本，即便在微利模式下勉强运转，也至少能维持现金流周转，远比彻底关停更易接受。更为关键的是，在行业整体无利润的情况下，没有任何单个企业有财务能力和意愿去主动承担淘汰旧生产线、建设投资巨大的新生产线的风险。于是，低效技术因低转换成本而在恶性竞争中获得了反常的生存优势。
与此同时，即使是新型干法工艺，也充斥着大量日产2000吨及以下的小规模生产线。这些生产线在能耗、自动化水平和环保设施配套上均达不到经济规模的要求，是先进工艺中的落后环节，构成了另一个需要突破的规模瓶颈。
当时，32.5标号的复合水泥占据了60%以上的市场份额，与国际上主流采用42.5及以上标号的趋势严重脱节。由于32.5标号的复合水泥允许大量掺加粉煤灰、矿渣等混合材料，这一技术特性本是为了循环利用工业固废、降价生产成本，一些企业为极致降低成本，往往不惜突破标准上限超量掺加，导致1吨核心原材料可以生产出多达1.5吨甚至近3吨的成品水泥。这在全国统计数据上制造出巨大的水泥产能泡沫，严重误导了市场对真实供需关系的判断，导致宏观层面的产能过剩调控政策难以精准发力。那些专注于生产高质量、高标号水泥的企业，却因原材料成本较高而在价格战中不敌低标号水泥企业。这不仅打击了企业技术升级的积极性，更给建筑工程埋下了质量与安全隐患。行业在低端产品的红海中无尽内耗，无法建立起以质量、品牌和服务为核心的健康市场秩序。
正是在这样的背景下，中国建材集团迎来了行业整合的好机会，通过市场化联合重组了近千家水泥企业，之后便探索出一条符合水泥行业特性的淘汰落后产能之路，并重塑水泥行业的技术门槛、产品标准和市场竞争规则。
破局：中国水泥山东第一爆
行业困境的破解需要决断与勇气。2007年11月7日，在山东枣庄，中国建材集团爆破拆除9条立窑生产线，淘汰了150万吨落后产能。被爆破的这些立窑，代表着落后的生产方式、沉重的环境负担和不可持续的发展模式。中国建材集团选择用爆破这种方式，也是想向全行业传递一个信号，那就是大企业有决心带头坚定不移地淘汰落后产能，那些指望通过规避社会责任来维持生存的落后产能，已经失去了存在的合理性。
中国水泥的第一爆，实际上爆破掉的不仅是9条生产线，更是一种以量取胜的旧发展理念。我国水泥行业开始从追求规模扩张转向注重质量效益，从以牺牲环境为代价换取增长转向绿色发展，从低水平重复建设转向创新驱动产业升级。
这一爆也很快产生了示范效应，当时在中国建材集团的带领下，全国各地纷纷淘汰落后产能。据统计，仅2007-2010年，全国就累计淘汰落后水泥产能3.7亿吨。爆破立窑只是行业转型的起点，也只是解决了设备落后的问题。之后，中国建材集团持续发力，推进淘汰工作向纵深推进，推动整个行业产品、技术、标准的全面升级。
路径：从淘汰到治理的系统工程
将一个深陷内卷的行业引向健康良性发展的轨道，需要一套标本兼治的方法。中国建材集团在实践中探索出一条独特的路径，将单纯的淘汰落后产能升华为全面的治理过剩产能。特别值得一提的是，它将淘汰落后产能与业务转型有机结合。在关闭传统水泥生产线的同时，大力发展水泥窑协同处置城市污泥、生活垃圾等业务，将水泥厂转型为城市净化器。
一是行政与市场手段并用，构建淘汰落后产能的刚性机制。
在行政层面，中国建材集团积极推动并严格执行国家制定的环保、能耗、质量、安全四大标准体系，这些标准不是软性要求，而是淘汰落后产能的硬杠杆。当时，通过行业协会、两会提案等渠道，中国建材集团连同几家大水泥企业，持续呼吁全面取消32.5标号的复合水泥，推进使用与国际接轨的42.5标号的水泥。那时，由于行业内有不同的声音，引起了广泛的社会关注，历经重重困难，最终推动了国家层面相关政策的出台。在政策全面实施前，中国建材集团于2015年年底率先全面停止生产32.5复合硅酸盐水泥，转向生产42.5及以上标号的水泥，以及专用化、特种化水泥。
在环保层面，中国建材集团要求旗下水泥企业严格落实国家大气污染物排放标准，通过工艺革新、环保设备升级、节能技术应用等举措，推动粉尘、氮氧化物等污染物排放浓度符合要求，既实现了绿色低碳生产，也全面提升了水泥生产线的环保水平、能效水平与智能化水平，为行业转型树立了标杆。
二是大企业发挥引领作用，自我限产，以错峰生产引导市场秩序回归理性。
在淘汰落后产能的过程中，中国建材集团深刻意识到，单纯的产能淘汰需要一个过程，而市场的稳定又是刻不容缓的事情。为此，它创造性地推行了以自我限产为核心的错峰生产制度。
作为行业龙头企业，中国建材集团率先垂范，在市场需求淡季主动关停部分先进生产线。当行业内的优秀企业都愿意为维护市场秩序而牺牲自身利益时，其他企业便没有理由不跟进。在北方地区，中国建材集团带头执行冬季错峰生产；在南方地区，则在雨季和高温季节主动限产。中国建材集团建立了全国统一的产销协同平台，实时监控各区域市场的供需变化，动态调整错峰生产的时间和力度。通过精准的供合调控，使得行业库存始终保持在合理水平，避免了因供需失衡导致的价格战。
通过系统性的错峰生产，中国建材集团所在区域的水泥价格波动幅度从过去的超过40%收窄到15%以内，行业盈利能力显著提高。更重要的是，这种有序的生产节奏为企业进行技术改造和环保升级提供了宝贵的时间与资金支持。
三是以就地减量置换实现产业升级，终结产能转移误区。
水泥是典型的"短腿产品"，受运输成本限制，合理的陆运经济半径仅约250千米。传统的产能搬迁无法解决目标市场的供需矛盾，反而会在新区域形成新的过剩。于是，中国建材集团开创了就地减量置换的新模式。在淘汰落后产能的同一区域内，按照高于1:1的淘汰比例建设先进产能，实现产能总量减少和质量提升的双重目标。
中国建材集团在内部发展和行业倡导中，明确将日产2000吨的新型干法生产线视为具有经济效益和环保可行性的规模门槛，低于此规模的生产线原则上不再保留，可通过技术改造升级至更大规模。这推动了国家出台关于淘汰日产2000吨及以下小型新型干法生产线的产业政策。在重组后的众多基地，常见的升级模式是，在保障减量的基础上，关闭数个日产1000~1500吨的小型干法生产线，集中资源建设一条日产4000~5000吨甚至万吨级的现代化生产线。在华东地区，中国建材集团通过关闭分散的十余家小水泥厂，集中建设了两条日产万吨的新型干法生产线，不仅产能净减少20%，还实现了能源效率提升30%，污染物排放降低50%的效果。
减量置换形成了先进产能对落后产能的自然替代，中国建材集团要求所有新建生产线必须达到国际先进水平，包括配备纯低温余热发电系统、智能化控制系统和先进的除尘设备。这些生产线的运营成本远低于传统立窑，使得落后产能即便想要复产，也因无法在成本和质量上竞争而自动退出市场。
成效：从灰色到绿色
中国建材集团带头推进落后产能淘汰，经过系统性的治理，取得了显著成效。这场行业变革，不仅改变了水泥行业的结构，更带来了环境、经济和社会效益的多重丰收。
第一，经过这一轮淘汰落后产能的改革，我国水泥行业结构发生了根本性变化。
行业前十大企业的产能集中度从过去不足15%提升到60%以上，基本接近发达国家水平。新型干法水泥占比超过95%，32.5标号的水泥基本退出了主流市场，42.5标号的水泥成了标配，行业产品结构和质量水平都实现了跃升。
第二，淘汰落后产能最直观的成效体现为环境质量的显著改善。
通过系统淘汰立窑等落后生产线，中国建材集团在"十二五"期间累计淘汰落后水泥产能超过1亿吨，相当于每年减少粉尘排放约50万吨、二氧化硫排放约30万吨、氮氧化物排放约40万吨。同时，集团主动探索绿色转型新路径，大力推行水泥窑协同处置技术，将传统的水泥厂升级改造为兼具生产与环保功能的"城市净化器"。截至2024年年底，中国建材集团已建成投产约50条协同处置生产线，处置工业固废、城市污泥、危险废弃物等，有效解决了城市环境治理难题，实现了从污染户到环境管家的角色转变，践行了绿色发展的核心理念。
第三，通过错峰生产的调控和供给侧结构性改革的深度推进，过去一段时间水泥行业价格走出了长期低位徘徊、利润微薄的困境，价格与效益均回归到合理区间。
中国建材集团依托稳定的经济效益，投入巨资推进智能制造，建成了一批全球领先的智能化水泥厂。比如，泰安中联水泥厂采用了国内首创的全流程智能化控制系统，涵盖智能矿山、智能质控、智能物流、智能设备管理、智能能源管理和智能生产控制六大模块，实现了无人化生产。它在矿区部署了5G网络，配备无人驾驶矿车、远程遥控挖掘机、自动钻机等设备，实现装、运、卸全流程自动化作业，不仅规避了人工操作的安全风险，更实现了生产效率的提升。
第四，淘汰落后产能的社会效益同样显著。
通过就地减量置换，中国建材集团在淘汰落后设施的同时，建设了一批工艺先进、环保一流的大型现代化水泥基地，既满足了地方建设需求，又避免了异地置换可能带来的新的环境问题。在淘汰落后产能的过程中，它通过转岗培训、异地安置等方式，妥善安置了数万名员工。从过去的高粉尘、高噪声、高危险的工作环境，转向现代化、智能化、绿色化的工厂，员工的工作环境和职业发展空间都得到了质的提升。此外，水泥行业不再被视为污染代名词，而是成为循环经济的重要一环。很多水泥厂都是花园式的工厂，中国建材集团在草原上的水泥厂，附近常有马、羊出没，非常和谐。这种行业形象的转变，为水泥行业的可持续发展创造了良好的社会环境。
启示
中国建材集团淘汰落后水泥产能的实践，可以为传统产业转型升级提供一些经验。它的成功建立在对产业规律的深刻认知和系统化推进的基础之上。
启示一：破除内卷，必须建立刚性淘汰与柔性重组相结合的治理基座。
单纯依靠市场出清过程痛苦且漫长，单纯依靠行政命令关停阻力巨大，还易引发社会问题。中国建材集团以市场化重组先行整合利益，再以推进法治化标准实现淘汰，刚柔并济，平稳拆解了旧结构。另外，淘汰落后产能必须立足行业特性，对其他行业的政策不能完全照搬。
启示二：破除内卷需要大企业担当，以自我革命引领行业变革。
作为行业龙头企业，中国建材集团带头淘汰设备落后、产品落后、规模与技术落后的水泥生产线，并率先推行自我限产，在市场需求淡季主动关停先进生产线，这些举措都极具示范意义和实际价值。中国建材集团在山东的水泥第一爆，推进42.5高标号水泥的使用，让它在行业整合时站在了道德高地上，并不是大鱼吃小鱼，而是引领整个行业进行转型升级。在市场经济条件下，行业自律机制的建立需要有大企业的引领和示范。只有通过大企业的舍，才能实现整个行业的得，最终一起走出内卷。
启示三：淘汰落后产能最终还得靠企业提升价值，实现发展方式的根本转变。
淘汰落后产能不是终点，而是行业价值提升的起点。只有通过系统性创新，实现从价格竞争向价值创造的转变，才能从根本上解决产能过剩问题。中国建材集团将淘汰落后产能与绿色发展有机结合，通过水泥窑协同处置技术，将水泥厂转变为城市净化器，这不仅解决了社会环境问题，也为企业开辟了新的价值空间，实现了经济效益与社会效益的统一。
