在平庆铁路项目的建设现场，一场由智能化装备引领的“智造转型”正在稳步推进。由中铁二十一局集团承建的平庆铁路PQTL-ZQ1标二分部2#钢构厂，自项目建设初期便引入了先进的智能生产线。经过两年稳定运行，这套“智能铁军”已成为项目降本增效、保障工期与质量的利器，生动诠释了科技创新如何为传统基建赋能。
走进钢构厂，最引人注目的是一条高效运转的智能化流水线。这套系统集智能控制、机器人操作、激光视觉扫描等七大系统于一体，实现了从型钢自动冷弯、切割、钻孔，到自动抓取连接板、完成正反面焊接的全流程自动化作业。这不仅标志着型钢加工实现了数字化、智能化、标准化的飞跃，更彻底改变了传统依赖人工作业的模式。
与传统生产模式相比，该生产线自动化、智能化作业不仅效率高，而且构件质量管控更精准。由7台新时达智能机器人协同作业，通过红外激光扫描自动精准寻位，确保了型钢与连接板的“严丝合缝”，实现了“一根冷弯成型，即刻无缝焊接”的高效衔接。同时，厂内配置的高精度单台面激光切割生产线，专门用于钢拱架连接板的定制化生产，相比传统切割节省原料30%，以其“精度高、废料少、速度快”的特点，为整体构件加工质效提供了双重保障。
智能生产线的投用，为项目建设带来了实实在在的效益。在质量上，标准化机器人操作确保了每道焊缝的高精度与一致性，从根本上杜绝了人工操作差异带来的质量隐患。在效率上，生产线仅需3人值守，单节钢拱架加工耗时仅需七八分钟，日产量可达80至90节，远超传统模式（48节/8小时），在大幅提升产量的同时显著降低了人工需求和劳动强度。在安全上，实现了操作台与加工区的物理分离，有效规避了焊接烫伤等安全风险。据统计，该生产线每小时可稳定产出12节标准节段，单班即可完成16榀型钢拱架的制造，强大的供应能力可同时满足8个作业面的施工需求，为工程顺利推进提供了坚实保障。
平庆铁路2#钢构厂的智能化实践，是项目建设方践行精细化管理、以科技创新驱动产业升级的典范。下一步，项目团队将持续做好智能生产线的运维与优化，充分释放其技术潜能，坚定不移地走好“以智能化升级推动施工提质、增效、降本、保安全”之路，全力为打造精品平庆铁路工程贡献力量。
?️ 作者 /庆阳融媒记者 薛亮 通讯员 王璐岚
?︎发布 / 马瑶
?审核 / 韩龙
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