近日，双福工业园的康硕集团自动化砂型3D打印生产线正式启动建设，目前正在进行厂房吊顶装修工作，计划于今年6月底完成设备组装并开展联调联试，9月进入试运行阶段。
▲康硕电气集团有限公司
该生产线以企业自主研发的KSS1800B砂型3D打印设备为核心，通过无模化生产与资源循环利用，推动铸造环节向绿色化、智能化跃迁。这款设备虽然“身材紧凑”，却内藏“大智慧”：占地面积仅9.7平方米，其打印层厚可在0.2至0.6毫米之间自适应调节，打印效率最高可达每小时360升；借助高精度打印头与双向铺砂模式，能确保砂型尺寸精准稳定。在绿色性能方面，其主机运行时最大功率不到17千瓦，运行噪音小于70分贝，能耗与噪音控制均达到绿色工厂标准。
▲KSS1800B砂型3D打印机
“单台设备的自动化并非终点，全流程智能化才是核心目标。”康硕电气集团有限公司主要负责人坦言，在传统模式中，砂型打印的前后处理环节，仍需大量人工参与，成为效率提升和品质稳定的瓶颈。而该生产线的建设目标就是要打通从数字模型输入到成品砂型输出的“最后一公里”，真正实现全流程“无人化”生产。
那么，这条生产线藏着哪些“黑科技”？且看八大子系统各显神通。自动打印、自动物流、自动出芯等八大子系统构成了“多技术融合的智能生产综合体”，任务一下达，系统便自动完成砂型分型、工艺规划；打印过程中，原料供给站可实时监控、智能配比新旧砂料；后处理环节则由AGV运输机器人和桁架机械臂协同作业，大型砂型轻松翻转清砂，细小部件则由机器人精雕细琢，全程无需人工插手，品质却始终如一。在MES系统的统一调度下，各环节通过双向数据流实现“无缝对话”。
▲施工人员借助升降设备开展吊顶龙骨与吊顶安装作业
除了“智能”，“绿色”是这条生产线更为鲜明的标签。“传统铸造依赖大量木质模具，每套木模背后是大量的木材消耗和加工污染。”企业技术研发负责人介绍，这条生产线深度应用AI技术与智能算法，将无模化增材制造与物料循环利用有机融合，构建起环境友好型生产模式。生产线通过数字化直接成型，可替代传统木模工艺，从源头减少木材消耗与森林资源压力。同时，生产过程中的散砂通过气力输送回收筛分，可进入旧砂库再利用或烘焙再生。这一套“组合拳”打下来，原料成本降了，固废排放少了，碳足迹也悄悄“瘦了身”。
▲自动化砂型3D打印生产线厂房内，吊顶通风设备已完成初步安装
“这条生产线不仅是技术升级，更是一次产业模式的探索。”企业主要负责人信心满满地表示，生产线采用模块化架构设计，兼顾技术通用性与场景适应性，未来可快速复制至动力装备、能源装备等领域，推动3D打印技术从行业“可选用”向“必选型”解决方案转变，以“绿色智造”的生动实践，为区域高端装备制造产业高质量发展添砖加瓦。
记者：廖秋平 通讯员：漆清清
编辑：周小川 编审：吴 刚
值班副总编辑：封 雷
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