广西热气胀汽车零部件生产线投产;本钢板材:2000MPa 热冲压钢激光焊接专利授权

广西汽车集团第二条超高强度钢管热气胀成形生产线。 广西云-广西日报记者覃伟立/摄“这是广西汽车工业拳头产品！”

国内首条超高强度钢管热气胀成形生产线正在作业。 广西云-广西日报记者唐绍怡/摄

3月9日，站在9米高的5000吨压力机面前，广西汽车集团所属五菱工业公司柳东基地副总监程智浩的话语里，满是自豪。

当日，记者来到柳东花岭片区，走进该基地，探访国内首条超高强度钢管热气胀成形生产线。

这是一个庞大的车间，大部分面积让给了生产其他汽车零部件的焊接机器人，热气胀成形生产线只占很小的一个角落。

“别看占地很少，但技术含量很高，”程智浩望着高耸的压力机告诉记者，“这些设备别人都可以买得到，但核心技术只有我们有。”

压力机旁边，是8米高的5层厢式炉。炉口打开时，站在旁边，能感受到扑面的热浪。“这炉也叫抽屉炉，炉内温度超过900摄氏度。”程智浩介绍，随即转过身，指着架子上排列整齐的各种一米多长的管子说：“让我们从头讲讲业内领先的工艺流程。”

整个工艺流程分为6个步骤：弯管—预成形—加热—氮气胀形—冷却淬火—激光切割。

“第一步，先用弯管机把钢管弯成需要的形状。”程智浩解释说，这条生产线生产出的30多种产品，在汽车很多部件上使用。而钢管壁厚和外径从1—3毫米和19—67毫米不等。壁厚越薄，越难处理，“就像气球，太薄容易吹破。”

钢管被送到压力机和厢式炉前，一台工业机器人手臂把钢管放在托架上，桁架升降机把托架送进炉里加热。

大约3分钟后，炉门打开，被烧得通红的钢管送出。这时的钢管，温度接近960摄氏度。工业机器人手臂抓起钢管，放到压力机模具里。

模具的下模固定在压力机工作台上，上模固定在滑块上。滑块慢慢下降，上半模具紧紧贴在下半模具上，把钢管包裹其中。

此时，向钢管内注入高压氮气，使钢管膨胀完全贴合模具。紧接着，进行模内水冷淬火。当钢管下线时，温度已降至100摄氏度以下。整个过程，不过一分钟左右。而这一切，全都在模具里自动完成。

“看得见的，都是常规；看不见的，才是核心技术。”程智浩表示，热气胀成形，难就难在技术参数匹配上——加热时长、吹氮气时长、水冷淬火时长，都很讲究。多一秒少一秒，产品的性能都不一样。现在使用的这些核心技术参数，都是技术人员经过无数次仿真计算和试验得出来的。

技术人员将弯管、预成形、加热、成形、冷却多个工序及系统融合在一起，并将数据“喂”给系统，统一管理，极大提升了生产效率及生产质量。在这些关键工序里，所有设备按照系统指令，有条不紊地工作。

“经过热气胀之后，钢管强度至少提高了3倍！”程智浩说，因为太硬，普通切割设备无法切割出客户需要的尺寸，必须使用激光切割。

这个钢管有多硬？程智浩说了一个“故事”：

2023年7月，国内一款高端新能源SUV汽车尾部碰撞及刚强度试验不过关，原因是使用铝制尾门和热成形加强板结合的传统工艺强度不够。由于这家车企此前已发布该车型将于当年9月底上市的消息，于是连忙找到广西汽车集团解决问题。

“这家车企的数据是8月传过来的，我们只用一个月时间，就帮他们生产出符合要求的尾门加强梁。”程智浩说，他们之所以信任广西汽车集团，是因为这里有热气胀成形技术和国内首条热气胀成形生产线。

最终，尾门碰撞及刚强度试验顺利通过，新车按期上市。

据介绍，通过热气胀成形技术生产的超高强度钢管类汽车零部件，具有高强度、轻量化、随形工艺好等优势，在大幅提升强度的同时，比传统高强度钢板冲压工艺减重近30%。目前，产品主要供给长城、比亚迪等汽车品牌中高端车型。

其实，广西汽车集团这条超高强度钢管热气胀成形生产线已服役5年。早在2020年，这条国家重大科技专项项目产线开始研发建设。当年12月22日，工信部产业发展促进中心组织专家审核该项目，项目通过了国家重大科技专项综合绩效评价。

这条产线在国内率先开发了具有自主知识产权的超高强管材热气胀成形设备，建立了热气胀成形生产线及设备应用示范基地，解决了汽车轻量化和安全法规要求等问题。投入使用后，提高了汽车零部件的制造质量、精度、效率和产品性能，替代部分进口产品。

2024年，广西汽车集团第二条超高强度钢管热气胀成形生产线在柳州河西片区投入使用。至此，该集团的热气胀成形产品形成两翼齐飞生产格局。

据恒州诚思最新调研数据显示，2025年全球汽车用超高强度钢（UHSS）市场规模预计达375.6亿元，受全球汽车轻量化进程加速（2025年全球新能源汽车平均减重目标达15%）、安全法规趋严（2025年欧盟新车安全评鉴协会NCAP将侧碰标准提升至80km/h）等因素影响，行业将维持4.4%的年复合增长率（CAGR），至2032年市场规模有望接近506.3亿元。作为汽车结构安全的核心材料，UHSS正从单一强度提升向"强度-韧性-成形性"协同优化方向演进，2025年全球第三代UHSS（抗拉强度≥1200MPa）渗透率预计达42%，较2021年提升28个百分点。

一、区域市场：亚太需求主导，欧洲技术引领

全球市场呈现"亚太需求爆发、欧洲技术壁垒高筑"的格局：亚太市场受中国新能源汽车产业爆发（2025年产量预计达1200万辆）推动，2025-2032年市场规模CAGR达5.1%，其中中国占比达58%，成为全球最大需求市场。宝武集团开发的1500MPa级热成形钢通过激光拼焊技术，使车身重量降低12%，配套比亚迪汉EV车型；河钢集团开发的1800MPa级马氏体钢通过淬火配分工艺，使断裂延伸率提升至8%，配套长城坦克500车型。

欧洲市场则凭借严格的汽车安全标准（如Euro NCAP 2025版侧碰测试标准）构建技术壁垒，2025年高端UHSS（抗拉强度≥1500MPa）占比达35%，较全球平均水平高13个百分点。Arcelormittal开发的S-in Motion解决方案通过拓扑优化设计，使B柱用钢厚度减少20%，配套奔驰EQS车型；ThyssenKrupp开发的Press Hardened Steel（PHS）通过纳米析出强化技术，使抗拉强度提升至2000MPa，配套宝马iX车型。

独家观察：北美市场呈现"特斯拉效应"：受特斯拉Cybertruck不锈钢车身（采用30X冷轧不锈钢，抗拉强度达1700MPa）影响，2025年北美市场对高耐腐蚀性UHSS需求激增，渗透率达28%，较2021年提升19个百分点。Posco开发的Gen3超强钢通过在线淬火工艺，使生产效率提升30%，配套福特F-150 Lightning车型。

二、产品升级：第三代技术突破成形性瓶颈

技术迭代呈现"强度提升+成形性优化"双轮驱动：在强度方面，JFE Steel开发的2200MPa级马氏体钢通过多级淬火工艺，使硬度提升至600HV，配套丰田Mirai燃料电池车；NLMK开发的硼合金钢通过控轧控冷技术，使晶粒度细化至ASTM 12级，配套现代IONIQ 6车型。

在成形性方面，南京钢铁开发的TRIP800钢通过残余奥氏体稳定化技术，使延伸率提升至25%，配套小鹏G9车型；Salzgitter Flachstahl开发的DP1000钢通过相变诱导塑性机制，使冲压裂纹率降低至0.5%，配套大众ID.4车型。技术难点：1500MPa以上UHSS面临回弹控制难题（传统热成形钢回弹量达3mm），Voestalpine开发的伺服压机技术通过实时压力补偿，使回弹量控制在0.5mm以内。

三、竞争格局：国际巨头垄断高端，中国本土突破中低端

全球市场形成"国际品牌主导核心专利、中国本土抢占性价比市场"的格局：Arcelormittal、SSAB、Tata Steel三家占据52%市场份额，其产品单价较中国厂商高30%-80%，但凭借与主机厂的深度绑定（如Arcelormittal为大众集团独家供应热成形钢）维持优势。其中，SSAB开发的Docol 1500M钢通过微合金化设计，使焊接接头强度损失降低至10%，配套沃尔沃XC90车型；Tata Steel开发的Amstrong Ultra钢通过激光焊接工艺，使拼焊板利用率提升至95%，配套捷豹I-PACE车型。

中国本土企业中，宝武集团、首钢集团表现突出，2025年合计市占率达28%。宝武集团开发的2000MPa级吉帕钢通过超快冷技术，使生产周期缩短至3分钟/件，配套蔚来ET7车型；首钢集团开发的HC550/980MS钢通过两相区退火工艺，使屈服强度提升至650MPa，配套理想L9车型。

四、产业链协同：上游冶炼突破与中游工艺创新

上游冶炼环节，洁净钢生产与微量元素控制成关键：宝武集团开发的转炉-LF-RH-CC流程使钢中硫含量降低至0.002%，配套一汽红旗H9项目；河钢集团开发的钙处理技术使夹杂物尺寸缩小至5μm，配套上汽荣威RX5项目。

中游制造环节，热成形与激光拼焊技术普及：舒勒开发的2400T热成形压机可实现0.1mm级精度控制，配套比亚迪海豹项目；通快（Trumpf）开发的6kW光纤激光器使拼焊速度提升至15m/min，配套吉利极氪001项目。

五、应用场景拓展：从结构件到电池包防护

UHSS应用场景从传统结构件向新能源领域延伸：在电池包防护中，沙钢集团开发的1200MPa级高强钢通过拓扑优化设计，使防护梁重量降低20%，配套宁德时代麒麟电池；在氢燃料电池车中，Bisalloy开发的AUSTENEX钢通过耐氢脆处理，使使用寿命提升至20年，配套丰田Mirai车型。

当汽车行业的竞争回归本质，“安全”永远是豪华最坚实的底色，也是大国央企最根本的担当。 

3月5日，长安汽车携手宝钢股份、重庆博俊成功完成2.4GPa热成形超高强吉帕钢®零部件试制，并将率先应用于阿维塔12车型。

这是全球汽车用材领域的又一次极限突破，也是中国汽车产业链“国家队”，以顶级材料科技赋能“新豪华”品牌阿维塔的里程碑式举措。

强度巅峰，重塑车身安全“黄金龙骨”

在汽车安全工程中，车身骨架是守护生命的最后一道防线。

2.4GPa（2400兆帕）是一个足以令人敬畏的数字——它意味着每平方厘米的面积能承受超过24吨的冲击力，堪比航母飞行甲板与核潜艇耐压舱体的强度等级。

作为全球钢铁行业的引领者，宝钢股份始终以技术创新筑牢品质根基，以极致性能守护安全底线，深耕超高强吉帕钢®领域数十年，打造出兼具卓越特性与可靠安全的高端汽车车身用吉帕钢®。

宝钢股份以洁净钢水、先进工艺、严苛管控打造了2.4GPa硬核材料，协同上下游产业链共同进步，用优异强韧特性，赋能保障零件耐氢脆需求。

宝钢汽车板SMARTeX打造“三层七维”全域安全，与长安一起全方面构建零件多场景防护体系，携手产业链夯实汽车车身安全根基。

此次长安汽车联合宝钢股份，在重庆博俊完成的2.4GPa热成形超高强吉帕钢®零件试制，正是为了攻克这项技术高地。对于即将搭载这一材料的阿维塔12而言，这不仅是“强度”的叠加，更是“安全冗余”的倍增。

在极端偏置碰撞或翻滚事故中，2.4GPa的超高强吉帕钢®将用其“铮铮铁骨”有效抵御入侵、维持乘员舱完整性，为“新豪华”的每一位乘员牢牢守住“生命黄金三角”，让阿维塔12的豪华感，不仅来自设计上的未来感与内饰的奢华感，更拥有这份源自钢铁脊梁的安心感。

大国重器联袂，铸就阿维塔“新安全”底座

宝钢股份与长安汽车始终紧密合作、携手共进，基于“长安-宝钢汽车用钢联合实验室”，充分发挥双方优势，促进合作课题转化为落地应用的科技成果，此次2.4GPa热成形超高强吉帕钢®零件试制的成功，是双方联合技术创新的又一重大里程碑，在新材料应用领域的又一重要结晶。

这不仅是技术的胜利，更是勇担建设现代化产业体系重任，开展产业链协同的典范。

如今，宝钢汽车板2.4GPa超高强吉帕钢®的加入，让阿维塔12在拥有华为乾崑ADS智能驾驶的“智慧大脑”和宁德时代电池的“澎湃心脏”的同时，拥有了全球顶级的“钢铁骨骼”。

近日，广东韶关松山产业园高端汽车零部件用钢产业化项目签约仪式在宝武集团中南股份营销中心举行，标志着中南股份强链延链推动区域在高端汽车零部件用钢领域的产业化布局上迈出关键一步。中南钢铁、成都宁兴、曲江区、宝地广东有关领导参加签约仪式。

为做大汽车零部件产业，本着“优势互补、互惠互利、共同发展”的原则，中南钢铁、中南股份、成都宁兴将共建高端汽车零部件用钢产业化项目。此次项目落地韶关松山产业园，实现了多方优势精准对接、深度融合：依托中南股份在钢铁材料研发、生产领域深厚的技术积累与产能基础，结合成都宁兴在汽车零部件市场渠道、应用场景开发方面的核心优势，项目将有效填补区域内高端汽车用钢细分领域的产能空白，带动产业链上下游企业集聚发展，完善区域汽车零部件与钢铁材料产业生态。

签约仪式前，各方围绕项目落地建设、资源统筹、配套保障等事宜开展深入交流，凝聚合作共识，明确推进方向。大家表示，将以此次签约为契机，加强沟通协同，加快项目建设，力争项目早落地、早见效。

座谈结束后，中南钢铁、中南股份与成都宁兴签订了《高端汽车零部件用钢产业化项目投资意向书》，宝地广东与成都宁兴签订了《高端汽车零部件用钢产业化项目租赁合同》。（陈立新）