福建啤酒行业首家!青啤零碳工厂实操拆解,轻工企业减碳可直接抄作业
五部门零碳工厂建设指导意见落地后，轻工行业成为 2027 年重点培育的零碳赛道之一。青岛啤酒（福州）有限公司率先交出答卷 ——2024 年通过第三方零碳工厂认证，成为福建省啤酒行业首家零碳工厂，2024 年温室气体排放量较 2022 年下降 37.9%，绿电占比达 70%。作为轻工制造的典型代表，青啤福州工厂没有依赖高投入的前沿技术，而是从管理体系、工艺改造、能源结构三大核心环节切入，将五部门提出的 “科学算碳、过程脱碳、智能控碳” 等要求落到实处，其做法为食品、饮料等轻工企业打造零碳工厂提供了可复制、可落地的实操样本。核心背景：啤酒行业减碳，找对靶点是关键
想要做好零碳改造，首先要摸清行业排放的核心痛点。啤酒行业的碳排放有鲜明特点：蒸汽碳排放占比超 50%，电能占 40%-45%，生产中的余热浪费、化石能源依赖是主要减排靶点。青啤福州工厂的所有改造动作都围绕这一痛点展开，没有盲目跟风，而是精准聚焦 “蒸汽降耗、余热回收、绿电替代” 三大核心，用低成本、高落地性的措施实现深度降碳，这也是其改造经验能快速复制的关键。三大实操亮点：从管理到生产，构建全链路零碳体系
青啤福州工厂的零碳建设并非单点改造，而是形成了 “体系打底 + 工艺挖潜 + 能源转型” 的全链路闭环，每个环节都有明确的措施、可量化的成效，完全契合五部门零碳工厂建设的六大路径。亮点一：体系化管碳 + 数字化控碳，打好零碳基础
零碳建设的第一步，是算清碳、管得住碳，这也是五部门强调的 “科学算碳” 核心要求。青啤福州工厂从组织和技术两层搭建碳管理体系，让碳排放从 “模糊化” 变为 “可量化、可追溯、可优化”。组织制度先行：成立零碳专项领导小组和管理办公室，制定《低碳管理制度》《零碳工厂实施方案》，构建覆盖生产全生命周期的碳管理架构，让减碳有明确的责任主体和执行标准；
数据核算闭环：通过年度碳核算、第三方专业核查、数据归档管理，严格按照国家温室气体核算标准统计排放，避免 “漂绿”，确保数据真实可验证；
数字化平台管控：建成全厂能碳管控一体化系统，实现水、电、汽、压缩空气、CO₂等多能源品类的实时监测 - 趋势分析 - 问题诊断 - 优化调整 - 异常预警，把能碳管理从 “人工巡检” 升级为 “智能管控”，精准发现能耗浪费点。
亮点二：工艺技术减碳，聚焦核心靶点挖潜降耗
针对啤酒行业蒸汽消耗占比高的核心痛点，青啤福州工厂围绕余热回收、热能优化做工艺改造，不换产线不扩产能，仅通过设备升级和流程优化，就实现了蒸汽单耗大幅下降，这是轻工企业低成本过程脱碳的核心思路。空气源热泵替代传统热能：在易拉罐线投用 12 台空气源热泵，回收包装车间低位热能转化为高位热能供给杀菌机，直接让设备蒸汽消耗从 40kg/kL 降至 15kg/kL，年节约天然气 22 万立方米，减碳 400 吨，实现热能供应低碳化；
建热能中心回收余热：在酿造部搭建热能分配系统，回收生产过程中 60%-80% 的余热，通过热水管道分配至各用热点，替代锅炉燃料消耗，最终让包装部蒸汽单耗下降 11.8kg/kL，酿造部蒸汽单耗下降 6.7kg/kL，从生产源头减少化石能源消耗。
亮点三：能源结构低碳化 + 生产智能化，双轮驱动降碳
在工艺降耗的基础上，青啤福州工厂同步推进能源结构转型和生产流程智能化，既落实了五部门 “源头减碳、智能控碳” 的要求，又通过 “节能 + 替代” 双重措施，进一步降低产品碳排放强度。稳步推进电气化改造：用电动叉车全面替换燃油叉车，结合空气源热泵等项目，让厂区电气化率从 2022 年 25% 提升至 30% 以上，减少燃油、燃气的直接排放；
绿电替代 + 碳抵消补足：在自主减排的基础上，通过购买绿证、CCER 完成碳抵消，2024 年绿电占比直接达到 70%，快速优化能源结构，这是轻工企业短期内提升可再生能源占比的高效方式；
生产全流程数字化升级：实现生产、质量、物流仓储、运输系统的全数字化，用智能制造技术减少人为操作的能源浪费，提升生产效率，让单位产品的碳排放强度持续下降。
四大可复制经验：轻工企业零碳改造，不用贪大求全
青啤福州工厂的改造经验，最可贵的是贴合轻工企业的生产特点和资金实力，没有追求高投入的前沿技术，而是用 “小而精” 的举措实现零碳目标，这四大经验适合食品、饮料、日用品等轻工企业直接参考：经验 1：顶层设计先行，让减碳有组织、有制度
零碳建设不是环保部门的单独工作，而是企业的战略任务。成立专项小组、制定专属制度、明确考核标准，让减碳融入生产管理的各个环节，才能避免 “一阵风式” 改造。经验 2：聚焦行业核心排放点，不盲目跟风改造
每个行业的排放痛点不同，轻工企业无需照搬高耗能行业的改造模式，先通过碳核算找到自己的核心排放环节（比如啤酒的蒸汽、食品的烘干热能），针对性改造，才能实现 “投入少、效果好”。经验 3：数字赋能是基础，让能碳管理精细化
搭建简易的能碳管控平台，实现核心能源品类的实时监测，看似是小投入，却能精准发现能耗浪费点，让后续的工艺改造、节能措施有的放矢，这也是五部门强调的 “智能控碳” 的核心要求。经验 4：能源转型 + 碳抵消结合，务实实现零碳
对于轻工企业而言，受厂区面积、资源条件限制，自建光伏、风电的难度较大，可采用 “自主减排（工艺降耗、电气化）+ 外部补足（绿证、CCER）” 的模式，先通过低成本措施降低碳排放，再用碳抵消实现趋零排放，符合零碳工厂 “应减尽减、持续提升” 的原则。结语：轻工零碳，小步快跑比大步跃进更重要
青啤福州零碳工厂的案例，打破了 “零碳工厂 = 高投入、高门槛” 的误区。对于轻工企业而言，零碳建设不是一蹴而就的工程，而是循序渐进的过程：先建体系算清碳，再找靶点做工艺改造，最后通过绿电替代、碳抵消实现零碳目标。随着五部门零碳工厂建设指导意见的推进，2027 年轻工行业将迎来零碳工厂的规模化培育期，而青啤福州工厂的实践证明，只要找对痛点、精准施策，中小轻工企业也能走出适合自己的零碳之路。未来，零碳资质不仅是企业的环保名片，更将成为园区招商、市场竞争的核心门槛。轻工企业与其观望，不如从今天的 “算清一笔碳账、改造一个核心工艺、提升一点绿电占比” 开始，小步快跑，抢占零碳赛道的先机。你的企业属于轻工哪个细分领域？在减碳过程中遇到了哪些痛点？评论区一起聊聊～ 
