行业企业

棒材生产线改造为双高棒模式的工艺探讨

 作者：本站编辑  2026-02-25 06:26:22  0

棒材生产线改造为双高棒模式的工艺探讨

摘要：首钢长治钢铁公司轧钢厂现有棒材生产线设计年产100万t，其中Φ12~Φ22mm规格棒材采用切分工艺生产。在棒材生产线现有轧机及冷床工艺不变的条件下，提出在现有精轧机与冷床之间增加双线各6架轧机及高速上钢装置，Φ12~Φ22mm规格采用两切分+双高棒模式，Φ25~Φ40mm规格仍采用现有单线轧制工艺，从而实现Φ12~Φ22mm规格产品的产量和质量双提升。

关键词：切分、棒材生产线、改造

引言

棒材（钢筋）生产采用切分技术后，中小规格产品产量得到大幅度提升。首钢长治钢铁公司（全文简称 “首钢长钢”）轧钢厂原连轧产线（21架轧机，1986年从意大利引进的二手设备）最早于2002年采用二切分技术生产Φ12mm轧带肋钢筋，是国内较早成功自主开发切分技术的厂家，采用切分技术后，其产能由设计年产18万t提升至36万t以上[ 1] 。2018年首钢长钢成功将双高线的北线改造成高速棒材及高线的复合生产线，直条Φ12 mm钢筋采用高速棒材模式生产，经实际运行，发现高速棒材比多线切分生产小规格热轧带肋钢筋有明显优势：

一是高速棒材的精轧机采用碳化钨辊环，产品外观表面质量比多线切分优良；

二是高速棒材生产的产品尺寸精度高，成品负偏差控制精准，相对于多线切分，其成材率可提高0.6个百分点；

三是高速棒材比多线切分工艺更稳定，工艺跑钢故障少。鉴于高速棒材生产钢筋中小规格产品的优势，近4年内，国内新上钢筋产线大多数采用高速棒材模式。

此外，为了突破单线高棒产量相比多线切分低的劣势，近2年内国内新建少数产线出现二切分+双线高棒的工艺布置模式，成功将切分和高速棒的优点结合起来，产量可达150万t以上。首钢长钢现有的设计年产100万t棒材产线于2011年建成投产，经多年优化改进，目前Φ12~Φ14mm钢筋采用四切分工艺、Φ16~Φ18mm钢筋采用三切分工艺、Φ20~Φ22mm钢筋采用二切分工艺，Φ25mm以上产品采用单线生产工艺，最高年产达到135万t。为发挥该产线的能力和节约投资，可尝试将产线改造成二切分+双线高棒的工艺布置模式，使其具备年产160万t的能力。

1、100万t棒材生产线现有工艺布置

该棒材生产线由18架轧机组成，分为粗轧（Φ550mm×4＋Φ450 mm×2）、中轧（Φ450mm×4+Φ350mm×2）及精轧（Φ350mm×6）三个机组，精轧机组由6架轧机组成，其中16号和18号机架为平立可转换轧机，满足切分轧制，中轧后、精轧后、3号倍尺剪后均配置控冷装置。现有工艺布置简图如图 1所示。

2、改造方案

2.1改造方案一

高速精轧改造方案是在现有的精轧机组和冷床之间的轧制线两侧布置2套高速轧制设备，每套设备包括控温水冷装置、夹送辊、4号飞剪及碎断剪、高棒精轧机（330顶交模块轧机2×2）、控温水冷装置、夹送辊、5号飞剪及卡断剪、减径机架（330顶交模块轧机2架）、成品后控温水冷装置、夹送辊及高速飞剪、制动辊、转毂，工艺布置如下页图2所示。6架高速轧机产品范围为Φ12~Φ22mm，轧制速度最大为38m/s。大规格Φ25~Φ40mm棒材采用现有的辊道和裙板上冷床。轧制中小规格时轧件在现有的6架精轧机上切分为两线来给后面高速轧机供料。2.2改造方案二

2.2改造方案二

高速精轧改造方案是在现有的精轧机组和冷床之间的轧制线两侧布置2套高速轧制设备，每套设备包括夹送辊、控温水冷装置、4号飞剪及碎断剪、高棒精轧机（330顶交模块轧机2×2）、控温冷却装置、夹送辊、5号飞剪及卡断剪、减径机架（330顶交模块轧机2架）、成品后控温水冷装置、夹送辊及高速飞剪、制动辊、转毂，工艺布置如图3所示。6架高速轧机产品范围为Φ12~Φ22mm，轧制速度最大为38m/s。大规格Φ25~Φ40mm棒材走现有的辊道和裙板上冷床。轧制中小规格时轧件在现有的6架精轧机上切分为两线经大回转通道给后面高速轧机供料。

2.3改造方案分析

从理论上分析，改造方案一及改造方案二均能实现二切分+双线高棒改造目标，但由于该棒材现有工艺布置的精轧机末架到冷床距离仅为112.5m，基于考虑低温轧制和获得更好的成品性能以及改造投资尽可能少的情况，方案二更适合目前的改造条件，因为通过回转大通道，现有精轧机末架到双模块高速轧机的距离比方案一增加了至少40m左右，从而有更多的空间用于布置最后一组顶交模块轧机、高速倍尺飞剪以及制动辊。此外，经初步了解，新建切分+双高棒模式产线，其切分轧机到冷床的距离基本在200m以上。

2.4设备组成

针对方案二，将其新增设备列于表1。