如果你关注复合材料行业，大概会懂一个痛点：玻纤好用，但废料难处理。
不管是生产过程中产生的边角料，还是风电叶片、汽车零部件退役后留下的玻纤制品，大多逃不过填埋或焚烧的命运——填埋要占用大量土地，树脂降解需上百年，还可能污染地下水；焚烧则会释放有毒气体，碳排放居高不下，和当下“双碳”目标背道而驰[1]。更可惜的是，这些被当成“垃圾”的废料，本质上仍是优质的玻纤资源，就这样被浪费实在可惜。
就在近日，欧文斯科宁给出了一份实实在在的解决方案：其阿尔杜瓦兹工厂正式投运首条循环玻纤生产线，SUSTAINA LOOP系列循环玻纤已实现量产，真正做到了玻纤废料“回炉再造、循环不息”；更让人惊喜的是，工厂同步开展氢气燃料试用试验，双重发力只为大幅削减碳排放，给复合材料行业的低碳转型打了个好样。
不同于行业内部分再生玻纤“性能打折”的尴尬，欧文斯科宁这次推出的SUSTAINA LOOP系列，是实打实的100%循环再生玻纤——原料全部来自生产废料及退役玻纤制品，经过精密检测、清洗筛选和重新熔融后，制成的玻纤原丝性能，和公司经典的Advantex E-CR耐化学玻纤完全一致[3]。
这意味着什么？对于汽车、风电、建筑等依赖玻纤材料的行业来说，无需调整原有生产工艺，就能直接用这款再生玻纤替代原生玻纤，既不用牺牲产品质量，还能轻松实现“降碳减废”的环保目标。比如风电领域，截至2024年全球累计退役风电叶片超10万吨，其中玻纤占比达70%-80%[1]，这款循环玻纤的量产，无疑为退役叶片的回收利用打通了关键一环，有望构建“退役叶片-再生玻纤-新叶片”的闭环循环。
更值得一提的是，这款循环玻纤的“循环属性”并非自说自话——它通过了德国科隆国际可持续发展与碳认证机构(ISCC)的质量平衡法全程监测和严格认证，从废料回收、熔融再造到成品出厂，全流程透明可追溯，确保100%循环再生的标注真实可信[3]。欧文斯科宁的产品负责人Paul Salach也坦言，他们的长远愿景，是不仅能回收生产废料，还能通过合作分离出退役复合材料中的玻纤，真正实现复合材料产品的全生命周期闭环[6]。
除了产品本身的突破性，欧文斯科宁在生产端的低碳探索也同样亮眼。此次量产循环玻纤的阿尔杜瓦兹工厂，正在开展氢气燃料试用试验——要知道，原生玻纤生产的熔融拉丝温度高达1500℃，单位能耗和碳排放都不低[1]，而氢气燃烧无碳排放，若未来能全面替代传统燃料，将大幅削减生产环节的碳足迹，真正实现“生产环保、产品低碳”的双重目标。
这份对可持续发展的深耕，也收获了行业和客户的广泛认可。作为全球轨道交通领域的领军企业，阿尔斯通一直秉持生态设计理念，致力于降低全产业链碳排放[5]，此次特意为欧文斯科宁颁发“产品碳足迹降幅卓越奖”，正是对其在低碳材料领域突破的高度肯定；而SUSTAINA LOOP系列玻纤，更凭借在复合材料循环化领域的创新性，成功入选2025年CAMX复合材料展“创新卓越奖”决赛提名名单——要知道，CAMX复合材料展是行业内极具影响力的展会，能获得提名，足以证明这款产品的行业价值[8]。
其实，玻纤行业的循环转型，从来都不是“单点突破”就能实现的。当前，行业仍面临回收体系不完善、再生技术参差不齐、回收成本较高等挑战[4]，而欧文斯科宁的实践，恰恰提供了一个可借鉴的范本：不是简单地“回收废料”，而是通过技术创新，让再生产品的性能媲美原生产品，同时联动生产端的能源升级，打通“回收-再造-应用”的全链条。
从生产废料到可用新材料，从传统燃料到氢气试用，欧文斯科宁用一条循环生产线，打破了“废料必废”的固有认知，也为复合材料行业的可持续发展指明了方向。毕竟，真正的环保，从来不是“减少使用”，而是“循环利用”；真正的行业进步，不仅是技术的突破，更是责任的践行。
未来，随着氢气燃料试用的推进，以及循环玻纤应用场景的不断拓展，或许会有更多企业加入玻纤循环的行列。而欧文斯科宁，已然走在了前列，用实际行动证明：环保与效益，从来都不是对立面，而是可以相辅相成、共同发展的新赛道。
让我们一起期待，这款“变废为宝”的循环玻纤，能在汽车、风电、建筑等领域发挥更大价值，也期待欧文斯科宁能带来更多低碳创新，推动整个复合材料行业向更绿色、更可持续的未来迈进✨
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来源|欧文斯科宁
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