从生产线到风景线丨新能源事业部一号生产线标杆线建设纪实
自启动标杆线建设以来，豫新公司严格遵循新航科技的工作部署，立足企业实际与生产线现状，以GK管理为核心抓手，系统推进精益管理实践。
在具体实施过程中，公司选取空调系统事业部阀岛生产线、新能源事业部一号生产线、芯体事业部冷模块生产线作为标杆线打造的切入点，通过优化流程、强化团队协作、提升现场管理效能等举措，实现了生产线的价值再造。
目前，三条生产线已顺利通过新航科技标杆线验收，荣获“三星级精益标杆生产线”称号，不仅成为豫新公司精益管理的典范项目，更以有效的交付能力，转化为生产现场的“风景线”，为整体生产体系优化提供了可复制、可推广的实践经验。
在新航科技标杆生产线评选过程中，新能源事业部一号生产线凭借精益改造的亮眼成果，以第一名荣获“三星级精益标杆生产线”称号。此次荣誉背后，是1号线以“亮丽现场、管理落地、人才培育”为核心，在柔性化生产、质量管控、内部基础管理等维度的全方位突破。
1号线曾面临多重生产难题：生产呈现孤岛式作业，6大工序中存在4处断点，工序间频繁搬运，非增值活动多，各工序节拍不匹配，瓶颈工序节拍高达72秒/套，导致生产效率低下，人员等待浪费明显；内部管理基础待提升：现场目视化程度低，设备点检不规范，质量追溯不精准等，严重制约效率与效益提升。
为确保建设工作落地见效，成立专项工作组，涵盖一线员工、设备、工艺技术支持，同时建立“专项活动+改善周活动+事业部周例会+公司周例会+集团检查辅导”五级保障机制，每周复盘进度、解决难点，确保建设方向不偏、力度不减。
在推进过程中围绕“管理数据流、生产物流、生产信息流”三个流的打通与融合，重点推进四大举措：
推行拉动式一线流生产：打破工序壁垒，将装配工序一字型排开与钎焊炉进炉口平齐，通过滑道输送产品，取消中间摆放工序；通过船板与冲压板钎焊温度合并换型时间减少90%；优化氦检漏工序，实现机器人双套检测与联动抓取，减少炉后在制品区域；整合打磨、校正、检验、装箱工序，形成连续作业流。通过系列改造，减少在制品1000套，消除断点4处，精简人员2名，瓶颈节拍降低为52秒/套，单班产量提升300套，PPLH值由1.1提升至1.63，增幅48%。强化自动化升级：引入液压机自动化、装配自动化等多台设备，替代重复性操作。液压机自动化导入后节拍由60秒降低到25秒，单班人员由7人减少到2人，同时可灵活适配生产流程调整，实现了提速与适配多元生产需求的双重目标。升级智能检测能力：落地蓝光检测、视觉检测自动化等智能检测手段，实现产品零部件与关键尺寸的自动检测与精准比对，让质量检测从“人工判断” 向 “数据说话” 转变。搭建质量追溯系统：导入覆盖生产全流程的质量追溯系统，实现原材料、生产时间、设备、人员、品质管控等信息的快速追溯，实时呈现计划达成情况、质量合格率，异常情况快速响应。开展精益单元周改善活动：累计提出改善措施199条，整改率达99%，持续推动生产现场优化升级。推进目视化建设：制作8个设备看板，完善设备基础信息与点检二维码；细化钎焊炉、喷粉机等区域标识，提升现场可视化水平。专项整治提升：开展设备跑冒滴漏专项活动，8-10月累计发现并整改问题17项，降低资源浪费与安全隐患；强化6S管理，评分稳定在90分以上。深化质量改善：开展质量课题攻关，直行率提升至99.3%；推行 “手指口述” 活动与内部过程审核，一次交检合格率由99%提升至99.7%。创新点检模式：推行“扫码 + 拍照确认” 的二维码点检方式，覆盖质量防错、管理项目一览表、设备点检等22个，增强员工执行力。成功将1号线经验复制，推动2号线落地一线流生产模式，并取得显著成效：在制品减少700套，在制品金额减少35万元，消除2个断点，产线面积减少169平方米，作业平衡率由63.27%提升至81.73% ，班产量提升330套，PPLH值提升至3.2，增幅23%，生产效能实现质的飞跃。
下阶段，新能源事业部将聚焦“精益智造”深度融合发展，锚定二阶段验收指标扎实推进各项工作。一方面持续开展质量与效率提升活动、精益知识全员培训、师带徒技能传承让精益深植一线操作与管理环节；另一方面持续深化标杆线建设成果，在指标管控、现场目视化等方面的成熟经验水平展，以点带面推动事业部核心竞争力实现全面提升。
