我们在智利的合作伙伴Servige最近接到了一家大型纸浆厂的委托，要求他们对干燥生产线上的关键辊轴与齿轮箱之间的万向轴进行对中作业。面临的挑战包括如何处理长度较长的轴件、如何在紧张的工期内完成工作，以及如何在空间有限的条件下仍能确保对中结果的准确性。
纸浆厂要运行该行业中要求最为严格的工艺流程之一，那就是干燥生产线。这条生产线工作条件极为恶劣：负荷大、湿度高、存在磨损现象，且必须持续不间断地运转。在这种环境下，皮带传动系统的可靠性对于保证设备的机械稳定性、恒定转速、能源效率以及生产的连续性至关重要。
在纸浆厂中，万向轴所处的工作环境尤为严苛。
- 持续的潮湿环境以及蒸汽会损坏密封件和润滑系统
- 纤维磨损会损坏接头和轴承
- 结构虽然坚固但却已老化，其各项公差也会随着时间的推移而逐渐恶化。
- 较高的运行速度，尤其是在取料装置和最终传动机构中。
- 连续生产的要求使得任何细微的偏差都会产生更大的影响。
虽然万向节允许一定的角度偏差，但当其运行状态超出允许范围时，扭转振动会呈指数级增加，从而对相关部件产生负面影响。
- 万向节
- 轴承
- 电机底座
- 滚轴轴颈
- 变速箱
- 电力消耗
一个安装不正的万向节不仅会引发振动，还会缩短整个传动系统的使用寿命。
齿轮箱与滚筒万向轴的对中问题
对于这项工作，Servige公司使用了Easy-Laser® XT770设备来对齿轮箱与滚筒之间的万向节轴进行对准。由于该设备的传动比非常低，因此旋转齿轮箱需要耗费大量的时间和精力。为此，Servige团队选择了多点测量方法——这种方法能够在保证万向节对准所需高精度的同时，最大限度地减少旋转操作的需要。
齿轮箱与滚筒之间的对中。
对齐工作完成后，最终检测结果证实该装置已经达到了良好的运行状态。垂直方向的角偏差被调整至-0.06毫米/100毫米，相应的垫片数值分别为MF1：0.00毫米，MF2：-0.28毫米；而水平方向的角偏差则为0.01毫米/100毫米，对应的垫片数值为MF1：0.00毫米，MF2：0.02毫米。这些数值完全符合连续运转式万向节轴的推荐公差要求，从而保证了设备在负载条件下仍能保持稳定、可靠的传动性能。
在整个过程中，Servige严格遵循了Easy-Laser® XT的完整工作流程，包括垂直和水平角度的测量、实时调整、调整后的验证，以及能够实现完全追溯性的数字报告生成。这种操作方法使得团队能够以清晰且便于审核的形式记录下每个零部件的最终状态，从而确保了万向节能够恢复到实现长期稳定运行所需的精确角度。
测量轴的位置使用了一种特殊的万向节支架组件（也就是上两期文章里面的工装）
该工厂的运营会受到何种影响？
在对齐之后，传动系统中的各项性能都得到了明显改善。各部件的振动水平大幅下降，这得益于几何尺寸的修正以及齿轮箱与滚轴之间角度关系的恢复。动态应力的减少直接导致了万向节磨损的减轻——此前这些万向节一直承受着因不对准而产生的扭转力。轴承也从中受益，因为作用在它们身上的横向载荷降到了适合正常连续运行的水平。
随着对中状态的恢复，这些变速箱重新进入了稳定的机械和温度运行状态，这清楚地表明该系统已经再次按设计要求正常运转起来了。
通过 Easy-Laser® XT 工作流程生成的数字报告具备完整的技术追溯性，为该工厂提供了用于内部审计的可靠文件，同时也可在其维护和状态监测项目中作为后续参考依据。
最重要的是，所采取的这些措施显著降低了非计划性故障发生的概率。该工厂摒弃了传统的手动调整方式，转而采用精确、数字化且可重复的对准方法。这一变革不仅提升了日常运营的可靠性，还为长期的设备维护工作奠定了坚实的基础——现在有了可量化的数据作为依据，未来的维护工作也能更加有条不紊地进行。
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