自启动标杆线建设以来，豫新公司严格遵循新航科技的工作部署，立足企业实际与生产线现状，以GK管理为核心抓手，系统推进精益管理实践。
在具体实施过程中，公司选取空调系统事业部阀岛生产线、新能源事业部一号生产线、芯体事业部冷模块生产线作为标杆线打造的切入点，通过优化流程、强化团队协作、提升现场管理效能等举措，实现了生产线的价值再造。
目前，三条生产线已顺利通过新航科技标杆线验收，荣获“三星级精益标杆生产线”称号，不仅成为豫新公司精益管理的典范项目，更以有效的交付能力，转化为生产现场的“风景线”，为整体生产体系优化提供了可复制、可推广的实践经验。
为践行精益理念，全面提升现场管理水平，降本增效，提高市场竞争力，豫新芯体事业部确定冷模块总成线为打造样板，紧盯标杆线建设目标，查找差距，制定计划，周点检、月检查，实施改善周，按照PDCA不断提升标杆线管理水平。
在变革之初，生产线面临协作不畅、断点凸出、在制品积压，响应迟滞等挑战。生产线信息传递不畅，改善活动积极性差，整体运营效能面临瓶颈。
人才与组织再造：搭建全员学习平台，制定专项技能培训计划对生产线员工进行实操培训考核，实现产线3×3L技能达标率超60%；系统化开展班组长岗前管理知识培训，生产线场实操考核，班组长100%考核认证上岗，夯实人才梯队。
流程与效率革命：产线通过作业观察进行现状调查、平衡节拍，使节拍从70S/套降低至30S/每套，每班班产从700套提升到1100套，实现了少人化、高效化生产。
成本与库存精益化：依托后工序拉动看板建立，前工序按照后工序需求生产，减少因前端无芯体造成断点积压，在制品从2000套减至900套。打破“单打独斗”旧模式，建立日清日结、互查共建机制，累计攻克147项难点并100%闭环，形成了问题快速响应、经验共享复制的协同新生态。
芯体事业部冷模块总成线经过近半年的建设，在十一月份顺利通过新航科技两轮达标验收，被授予“三星级精益标杆生产线”。
接下来，事业部将总结、固化标杆线建设中形成的经验与流程，快速复制到更多标杆线，同时推动标杆线建设向更规范流程、更高目标、更顺畅流动目标继续努力，持续锻造“高品质、低成本、快响应”的核心制造竞争力，为公司的战略跨越与高质量发展注入不竭动力。
