近日，宽厚板生产作业区再次实现重大技术跨越——在前期三块组批轧制程序成功应用的基础上，该作业区与西马克技术团队紧密协作、联合攻关，成功完成六块组批轧制模式的现场调试与稳定运行。这一突破性成果，标志着宽厚板生产在连续化、高效化轧制领域迈上新的台阶，为企业产能释放、降本增效和高质量发展注入了强劲新动能。
自产线投产以来，该作业区始终秉持创新驱动理念，实现了从“单块间歇轧制”到“双块连续轧制”，再到“三块组批轧制”的持续迭代升级。每一次模式革新，都带来了生产效率的显著跃升：双块批轧模式使机时产量提升至11块/小时，效率提升超37%；三块批轧模式在双块基础上再提速20%，单小时净增产量16吨。而此次实现的六块批轧模式，较双块批轧产量提升约35%，单小时产量净增约29吨。一系列升级成果，该作业区不仅积累了宝贵的工艺数据，夯实了团队协作基础，也为技术的持续迭代奠定了坚实基础。
此次六块组批轧制的成功落地，是多项核心技术协同突破的成果。为保障长序列、多坯料连续轧制过程的稳定可靠，作业区与西马克团队深度联动，对轧制时序、辊缝动态调节、板形与温度控制等关键参数实施了复杂实时监控与动态优化。初步生产数据显示，该模式有效挖掘了设备潜能，显著提升了轧机有效作业率与生产线整体节奏；同时通过减少空转等待时间、降低单位换辊频率与能耗，实现了生产效率与成本管控的双重优化。值得关注的是，依托高精度检测与动态调控系统，产品尺寸精度持续稳定在±0.1mm以内，性能一致性得到有力保障。
此次突破，标志着宽厚板生产作业区在规模化、连续化生产组织方面实现关键跨越，为后续产能全面释放提供了核心工艺支撑。下一步，该作业区将系统总结调试经验，持续优化程序细节与控制逻辑，重点攻关更薄规格产品在多块批轧模式下的稳定生产。
