1、? 5S管理：让工厂看得顺眼、用得顺手
✨ 精益的起点，往往是从最简单的整理整顿做起。5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）就是从最基本的现场环境入手。
2、? 看板管理：让生产透明化
? 看板管理的核心，就是让信息真正透明：信息可视化、拉动式生产、多层级看板。
3、? SMED（快速换模）柔性生产的秘密
? 现场有了秩序、信息也透明后，会遇到另一个挑战：订单越来越多样化，小批量频繁切换，换模成了瓶颈。SMED的目标，就是把换模时间尽可能缩短。
4、?️ 价值流图析（VSM）让浪费无处藏身
? VSM（Value Stream Mapping，价值流图析）是一种分析工具，它通过一张图把从原材料到成品交付的全过程展现出来。
5、? 安灯系统（Andon）问题要第一时间暴露
⚠️ 安灯系统就是把问题第一时间暴露出来。除了传统的拉绳、警示灯，现在也有企业在安灯背后接入了信息系统：一旦触发异常，相关责任人手机会收到提醒。这样响应更快，责任更清晰.
6、? 标准作业：保证一致性和可复制性
✅ 标准作业的价值，就是让不同工人、不同班次，都能做到同样的质量与效率。
? 标准作业的三要素：节拍时间、作业顺序、标准在制品数量。
7、?️ 防错法（Poka-Yoke）避免“低级失误”
❌ 防错法（Poka-Yoke）就是通过小设计避免错误发生。常见方法有：形状防错、传感器检测、软件逻辑。
8、? TPM（全面生产维护）让设备不掉链子
?️ TPM（Total Productive Maintenance）的目标就是“零故障”。
? 实施要点包括：自主维护、计划维护、改善维护、培训。
9、⚖️ 均衡生产（Heijunka）稳住交期的法宝
? 均衡生产（Heijunka）的核心就是“把波动拉直”。常见做法：把大批量订单拆成小批量，均匀排产。根据节拍时间安排工人，避免忽忙忽闲。用看板控制投产节奏，防止过早生产。
10、? Kaizen（持续改善）让改善成为习惯
? 精益的灵魂：Kaizen（持续改善）。它不是一次大型项目，而是每天的小改善：今天缩短一个动作几秒钟，明天优化一个搬运路线。
#FineBI #数字化 #制造业 #精益生产 #数字化企业
✨ 精益的起点，往往是从最简单的整理整顿做起。5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）就是从最基本的现场环境入手。
2、? 看板管理：让生产透明化
? 看板管理的核心，就是让信息真正透明：信息可视化、拉动式生产、多层级看板。
3、? SMED（快速换模）柔性生产的秘密
? 现场有了秩序、信息也透明后，会遇到另一个挑战：订单越来越多样化，小批量频繁切换，换模成了瓶颈。SMED的目标，就是把换模时间尽可能缩短。
4、?️ 价值流图析（VSM）让浪费无处藏身
? VSM（Value Stream Mapping，价值流图析）是一种分析工具，它通过一张图把从原材料到成品交付的全过程展现出来。
5、? 安灯系统（Andon）问题要第一时间暴露
⚠️ 安灯系统就是把问题第一时间暴露出来。除了传统的拉绳、警示灯，现在也有企业在安灯背后接入了信息系统：一旦触发异常，相关责任人手机会收到提醒。这样响应更快，责任更清晰.
6、? 标准作业：保证一致性和可复制性
✅ 标准作业的价值，就是让不同工人、不同班次，都能做到同样的质量与效率。
? 标准作业的三要素：节拍时间、作业顺序、标准在制品数量。
7、?️ 防错法（Poka-Yoke）避免“低级失误”
❌ 防错法（Poka-Yoke）就是通过小设计避免错误发生。常见方法有：形状防错、传感器检测、软件逻辑。
8、? TPM（全面生产维护）让设备不掉链子
?️ TPM（Total Productive Maintenance）的目标就是“零故障”。
? 实施要点包括：自主维护、计划维护、改善维护、培训。
9、⚖️ 均衡生产（Heijunka）稳住交期的法宝
? 均衡生产（Heijunka）的核心就是“把波动拉直”。常见做法：把大批量订单拆成小批量，均匀排产。根据节拍时间安排工人，避免忽忙忽闲。用看板控制投产节奏，防止过早生产。
10、? Kaizen（持续改善）让改善成为习惯
? 精益的灵魂：Kaizen（持续改善）。它不是一次大型项目，而是每天的小改善：今天缩短一个动作几秒钟，明天优化一个搬运路线。
#FineBI #数字化 #制造业 #精益生产 #数字化企业
